Frequently Asked Questions
    Metal Cutting 
    in General
  • What is the correct definition: cutting tool or metal cutting tool?
    Historically, metals were the main materials to produce machined parts. Therefore, cutting tools were intended primarily for machining metals, and this determined their name. Today the term "metal cutting tool" is rare enough, while simply "cutting tool" is much more common; and these two definitions have become synonyms.
  • What is "primary motion" and "feed motion"?
    In machining, the primary motion is a rectilinear or rotational motion of a cutting tool or a workpiece that provides the tool advance toward the workpiece to ensure chip removal. In a machining process, the primary motion features the maximum speed and most of the energy, which is required for machining, when compared to all other motions. The primary motion in turning, for example, is the rotation of a workpiece, while in milling, the primary motion is the rotation of a mill.

    The feed motion is a rectilinear or rotational motion of a cutting tool, which adds the primary motion to complete cutting action. This motion features significantly less speed when compared to the speed of a primary motion.
  • What is the difference between macro- and micro geometry of a cutting edge?
    Macro geometry of a cutting edge relates to the key elements of a tool cutting wedge that determine the tool cutting capabilities such as the shape of the rake face, the rake angles, the clearance angles etc. Micro geometry is a microscopic-scale condition of the edge, which is known also as the edge preparation. Depending on the edge condition, the edge can be sharp, rounded (honed), chamfered edge or combined comprising combinations of rounding and chamfering.
  • What is the difference between specific cutting forces that are designated as kc and kc1?
    "kc" relates to actual specific cutting force - the force that is needed to remove a material chip area of 1 mm2 (.0016 in2), which has actual average chip thickness maintained in a machining process.
    "kc1" is commonly used for designating the specific cutting force to remove a material chip area of 1 mm2 (.0016 in2) with 1 mm (.004 in) thickness.
    However, in some technical data sources, the actual specific cutting force may be designated by "kc1", and specific cutting force to remove a material chip area of 1 mm2 (.0016 in2) with 1 mm (.004 in) thickness by "kc1.1". Number "1" that follows index "c" relates to 1 mm2 chip area, and addition "1.1" highlights "1 mm2 chip area with 1 mm thickness".
  • How are cutting tools classified?
    There are distinctive features to classify cutting tools.
    • The machining process, for which a tool is intended (turning tools, milling tools, drilling tools etc.)
    • Primary motion (rotating, non-rotating)
    • The number of a tool cutting edges (single-point tools that have only one cutting edge, and multi-point tools with more than one cutting edge)
    • The tool design concept (solid or one-piece, and assembled)
    • The tool mounting method (bore-type tools, shank-type tools)
    • Adjustment capabilities (adjustable, non-adjustable)
  • Which tool is considered to be standard?
    The definition "standard tool" has a certain duality. On the one hand, it may mean that a tool meets the requirements of a national (international) standard. On the other hand, cutting tool manufacturers use this definition to specify their in-stock products of standard delivery.
  • What is the correct term, "brazed tools" or "soldered tools"?
    Principally, both brazing and soldering relate to the same process: joining various materials together using a molten metal (filler) between these parts, while the filler has a lower melting point than the joined materials. The main difference between brazing and soldering is the process operating temperature, which is less for soldering, and, accordingly, the type of filler. A brazed joint usually features higher strength when compared with a soldered connection. With relation to cutting tools, using the term "brazed" is more correct.
  • What is "oscillation cutting"?
    Oscillation cutting is a machining technique that combines the primary motion with the additional oscillatory motion of a cutting tool relative to a machined workpiece to break chips.
  • What is the concept of high-efficiency machining?
    High-efficiency machining (HEM) is a milling method much like high-speed machining (HSM), which utilizes a large axial depth of cut and a small radial depth of cut in combination with high rotational velocity (spindle speed) of the tool. However, the radial depth of cut varies depending on the angle of tool engagement to facilitate constant chip thickness per cutting edge during tool rotation. This method assures efficient use tool use for the uniform development of wear that covers a large section of the tool's cutting edge. HEM is often referred to as "dynamic milling" and features productive rough milling operations. HEM demands appropriate capabilities of CAM and CNC to generate the required toolpath.
  • What is the reference system of planes?
    The reference system of planes is a rectangular coordinate system with the origin in a selected point of the tool's cutting edge. This system is used to specify the angles that determine the cutting geometry of a tool.
  • How is the reference system for planes selected?
    The reference systems for planes are defined in the following manner: - the tool-in hand system, which specifies a tool cutting geometry for design, manufacturing, and measuring process of the tool. - the tool-in-use system is used to specify the cutting geometry of the tool in use. - the machine system is intended for checking the geometry when the tool is mounted in a machine. The tool-in-hand system relates to the element of a tool that is chosen as a base (datum). The tool-in-use system is aligned with the resultant cutting motion in a machining operation. The machining system uses the direction of primary motion as reference.
  • What are the main mechanisms of tool wear?
    The main mechanisms of tool wear are as follows: - Abrasive wear, is due to the heterogeneous metallurgical structure of the workpiece material, that features particles of different hardness. This causes the tool to be exposed to impact like abrasive machining and the removal of cutting material from the tool. - Mechanical wear is caused due to excessive mechanical load that can lead to a damaged cutting edge. - Adhesive wear occurs at specific values of cutting speeds and temperature in the cutting zone, which results in tool areas being welded with the particles of the removed material. This forms a foreign reinforced material that becomes the cutting edge and changes the cutting geometry. - Oxidation wear happens when the oxygen in the air reacts with the upper layer of the cutting material under high temperature in the cutting zone. - Diffusion wear occurs because of the tool's joint diffusion of material particles, the machined workpiece, and the formed chips. This changes the composition of the cutting material and diminishes its cutting capabilities.
  • What is a wedge angle?
    In cutting tool geometry, the wedge angle refers to the angle between the face and the flank of a cutting tool. Depending on the plane in which this angle is measured, it can be called a normal wedge angle or a back wedge angle.
  • What are tool angles and working angles, and what is the difference between them?
    Tool angles and working angles refer to the angles that define the position of the cutting edge, face, and flank of a cutting tool. These angles include the cutting-edge angle, rake angle, clearance angle, and so on. The difference between tool angles and working angles can be understood as follows: Tool angles determine the position of these cutting tool elements when considering the tool as a separate object. Therefore, tool angles are measured in the tool-in-hand reference system of planes. On the other hand, working angles determine the position of these elements during the cutting action of the tool, and they are measured in the tool-in-use reference system.
  • What is a cutting geometry?
    Cutting geometry, also known as "tool geometry", is the shape of the cutting part of a tool that enables effective cutting action. The cutting geometry can be broken down into macro- and micro- geometries. The macro cutting geometry refers to the shapes of the tool's face and flank while micro cutting geometry relates to the minute details or the fine structure of the tool's cutting edge.
  • What is the tool's wear land?
    The tool's wear land is an area on the tool's flank that experiences abrasion due to the friction caused by hard inclusions of the workpiece material during the cutting process. The extent of this wear is quantified by measuring the width of the wear land, commonly designated as "VB".
  • What are the beneficial effects of oil-water emulsions used as coolants in cutting processes?
    An emulsion is essentially a mixture of liquids that are typically immiscible. In the case of oil-water emulsions, which are intended for cutting, these two liquids are oil and water. An oil-water emulsion, when used in cutting, serves a dual purpose: it cools and lubricates. The water in the emulsion functions as a coolant, while the oil acts as a lubricant. Therefore, this emulsion serves as a cooling lubricant. Oil-water emulsions are also known as cutting or machining emulsions, soluble oils, and semi-synthetic coolants.
  • What is the purpose of honing the cutting edge?

    The process of honing the cutting edge involves rounding and smoothing the edge, which helps to eliminate various micro-defects and flaws that may have developed during the tool's production.

    In the manufacturing of coated indexable inserts and solid tools made from cemented carbides, honing is a common technological requirement. This is because the coating substance often accumulates on the sharp edge throughout the coating operation, and honing is essential to remove an unwanted excessive deposition in such cases.

    Do not confuse this with honing, which is a process of fine hole machining performed using a special abrasive tool known as a "hone".

    Milling in General
  • What is a cutting edge angle and what is a lead angle?
    There are various international and national standards that specify the active geometry of cutting tools very precisely. The “cutting edge angle” is the angle between the main cutting edge of a milling cutter and the plane containing the direction of feed motion. "Lead angle" (or “approach angle”) is the angle complementary to the cutting edge angle, i.e. the sum of these both angles is 90°. For example, for a typical face milling cutter the cutting angle is the angle between the cutting edge and the plane, which the cutter generates. If this angle is 60°, then the lead angle will be 30°. The cutting edge angle and the lead angle are equal only for 45° milling cutters. The term "lead angle" is more commonly employed in the U.S., while "approach angle" is often used in Europe.
  • What is the difference between "face mill" and "shell mill"?
    These two terms relate to different and complementary features of milling cutters. They are not interchangeable. Milling cutters are classified according to the following main factors:
    • Machine surface type: plane, shoulder, 3D-surface, etc.
    • Cutter mounting method: on mandrel or arbor, in holder, directly in spindle
    • Structure: monolithic; assembled
    • Cutting part material: high speed steel, tungsten carbide, ceramics, etc.)
    "Face mill" characterizes a main field of application - milling flats by the cutting face of a mill. "Shell mill" refers to the design configuration of a mill: the mill has a central bore for mounting on arbor. This configuration is typical for face mills.
  • What is the difference between heavy and heavy-duty milling?
    Sometimes the terms “heavy” and “heavy-duty” are used mistakenly as synonyms. In principle, “heavy milling” (and “heavy machining") relates to milling large-sized and heavy-weight workpieces on powerful machine tools and refers more to the dimensions and mass of a workpiece. “Heavy-duty” specifies a degree of tool loading and mainly characterizes a mode of milling.
  • Which cutting conditions are considered as unfavorable and which are unstable?
    Unfavorable cutting conditions include:
    • workpiece with skin (siliceous or slag, for example)
    • significantly variable machining allowance
    • considerable impact load due to non-uniform machined surface
    • surface with high-abrasive inclusions
    Unstable cutting conditions refer to the low stability of a complete system (machine tool, workpiece holding fixture, cutting tool, workpiece) due to:
    • poor tool and workpiece holding
    • high tool overhang
    • non-rigid machine tools
    • thin-walled workpiece
    The terms "unfavorable" and "unstable" are not interchangeable.
  • How is average chip thickness measured?
    In milling, the thickness of chips is not constant and varies during cutting, depending on several factors. The average chip thickness (hm) is a virtual parameter that characterizes mechanical load on a milling cutter and a machine tool. There are different methods for calculating hm. The most common method is to compute it in relation to the half of an angle of engagement, where the latter is the central angle that corresponds to the arc of a contact between a milling cutter and a workpiece.
  • Що таке охолодження під високим тиском (HPC) і охолодження під надвисоким тиском (UHPC)?
    Строгих визначень високого і надвисокого тиску (HPC і UHPC відповідно) не існує. Традиційно верстати оснащені системою подачі охолоджуючої рідини під тиском 10-15 бар (145-217 psi). Це значення розглядається як низький тиск. Сучасні обробні центри мають можливість подавати охолоджуючу рідину під тиском 70-80 бар (1000-1200 psi), воно розглядається як охолодження високого тиску. До надвисокого тиску відносяться значення 100-200 бар (1450-2900 psi) і вище. Деякі виробники верстатів з ЧПУ виробляють так звані насоси середнього тиску: до 50 бар (725 psi).
  • Які переваги фрезерування з охолодженням під високим тиском (HPC)?
    Виділення тепла є неминучою особливістю механічної обробки. Якщо виділення тепла інтенсивно, традиційне охолодження низького тиску утворює шар пару на поверхнях інструменту та заготовки. Цей шар діє як теплоізолюючий бар'єр і утрудняє відведення тепла, що значно скорочує термін служби інструменту. Точкове охолодження високого тиску проникає через цей бар'єр і допомагає вирішити проблему. HPC швидко охолоджує стружку, роблячи її жорсткою і крихкою. Вона стає тоншою, меншою та легше ламається. Великий потік охолоджуючої рідини видаляє стружку із зони різання запобігає її повторному фрезеруванню. HPC збільшує термін служби ріжучої кромки, завдяки зменшенню окисного та адгезійного зносу і збільшенню міцності на розтріскування. HPC спрощує евакуацію стружки, тому що вона стає меншою, а високошвидкісний потік охолоджуючої рідини швидко змиває її. Завдяки цій особливості можна створювати фрези зі зменшеними стружковими канавками і збільшувати кількість зубів. Ефективне охолодження знижує температуру в зоні різання і дозволяє збільшити ширину різання. HPC ідеальне рішення для збільшення швидкості різання, подачі та підвищення продуктивності.
  • У чому різниця між фрезеруванням з підведенням охолодження під високим тиском (HPC) через корпус фрези і точінням HPC?
    При точінні працює одна ріжуча кромка, в той час як при фрезеруванні задіяно кілька зубів. Кількість вихідних отворів для охолоджуючої рідини у фрези в цьому випадку значно більша. Фрези зі складальною ріжучою кромкою, де кожен зуб утворений набором змінних пластин, мають ще більше каналів охолодження. Існує певна залежність між тиском, швидкістю і витратою охолоджувальної рідини. При фрезеруванні підведення HPC через корпус інструменту вимагає відповідних характеристик насоса для забезпечення правильного потоку (витрат) та підтримки необхідного тиску.
  • Чи існують в стандартній номенклатурі ISCAR фрези з ЗМП з підведенням охолодження під високим тиском?
    Так, ISCAR пропонує різні стандартні фрези для обробки титану і жароміцних сплавів (HTSA).
  • Why are nozzles used as coolant outlets in HPC indexable milling cutters?
    There are two reasons for using nozzles as coolant outlets: technological and applicative. HPC supply through the body of a cutter requires small-diameter outlets (as well as demands regarding the shape). As manufacture of the outlets via drilling hard steel tools would encounter technological difficulties, screw-in nozzles represent a more practical option.
    If a depth of cut is smaller than the maximum cutting length of an indexable extended flute milling tool, there is no need to supply coolant to the inserts that are not involved in cutting. To improve performance, you can easy unscrew the appropriate nozzles from their holes, and then close the hole by a plug or a standard set screw.
  • Чому істотна частина фрез HPC є спеціальним інструментом?
    Основні споживачі фрез HPC мають справу з важкооброблюваними матеріалами, такими як сплави на основі титану. У більшості випадків для їх обробки характерний великий обсяг знімання металу. Для підвищення продуктивності часто застосовують унікальний інструмент, а щоб досягти максимальної жорсткості, перевагу віддають інструменту з прямою адаптацією до шпинделя верстата без проміжного оснащення (патрони, оправки). Спеціальні діаметри, довжина і виліт, а також адаптація, які варіюються від одного виробника до іншого, ставлять завдання розробки спеціальних фрез HPC.
  • Які сімейства входять до фрезерної лінії ISCAR зі змінними пластинами?
    Лінійка фрез зі змінними пластинами складається з фрез, призначених для основних видів фрезерних операцій: фрезерування правих уступів, фрезерування відкритих поверхонь, фрезерування кромок і глибоких уступів, фрезерування тривимірних поверхонь (профільне фрезерування), фрезерування пазів і канавок, фрезерування фасок та ін. Для фрезерування зі швидкою подачею (особлива техніка обробки) були розроблені окремі сімейства фрез.
  • Логотипи різних сімейств індексованих фрез ISCAR починаються з напису «HELI» (похідне від helix), а також такі фрази, як спіральна ріжуча кромка та спіральне фрезерування, що в технічній інформації часто підкреслюються як переваги. Чому?
    На початку 1990-х ISCAR представила HELIMILL - сімейство фрезерних інструментів зі змінними пластинами зі спіральною ріжучою кромкою. Високоефективна кромка утворилася за рахунок перетину верхньої (передньої) поверхні фасонної пластини та бічної (рельєфної) поверхні гвинтовий пластини. Конструкція інструментів HELIMILL забезпечувала постійний позитивний передній кут і постійний рельєф по всій довжині різу. Ця особливість відразу привела до значного зниження енергоспоживання та забезпечила плавну різання. HELIMILL сповістила про новий підхід до дизайну, який сьогодні вважається визнаним форматом фрезерування зі змінними пластинами, і висунула на перший план фасонні поверхні пластини. Формулювання HELI відображає спіральну ріжучу кромку як важливий фактор у розвитку цих сімейств змінних фрез.
  • Does ISCAR provide indexable milling cutters for machining aluminum?
    Yes. ISCAR has developed an entire comprehensive range of indexable milling cutters, designed specifically for the efficient machining of aluminum. Each family of these high-quality cutters features integral or lightweight body designs, unique principles of carbide insert clamping, structures with adjustable cartridges, various ground and polished inserts with different corner radii and, most popular in aluminum machining, inserts with polycrystalline diamond (PCD) tips. The vast majority of the cutters have inner channels for coolant supply through the body. The ISCAR HELIALU line of indexable milling tools enables efficient high speed machining (HSM) of aluminum, ensuring powerful metal removal rates (MRR).
  • The term “high positive” is often used when speaking about indexable milling cutters. What does it mean?
    Generally, this term relates to rake angles of an indexable milling cutter. Advances in powder metallurgy have resulted in the production of helical-cutting-edge inserts with a rake face that is “aggressively” inclined with respect to the insert cutting edge. This causes a significant increase in the positive rake angles (normal and axial) of a cutter carrying the inserts. The definition “high positive” emphasizes this feature. Note: This definition reflects the current state of the art. As the production of tools with cemented carbide inserts does not deplete its own resources, we may assume that the “high positive" of today will be considered as “normal” tomorrow.
  • Cemented carbide is a main cutting material for indexable inserts. ISCAR provides a rich variety of carbide grades. Where can I find basic information about the properties of a grade, recommended cutting speeds and application range?
    ISCAR offers a range of electronic and printed catalogues to reference guides that contain this information and specify the structure of a grade (substrate type, coating), the application range in accordance with ISO standards and the range of cutting speeds. Contact ISCAR representatives in your region for details and assistance.
  • Do the indexable milling cutters have internal channels for coolant supply?
    Most of the indexable milling cutters introduced recently feature an inner channel for coolant supply to each insert directly through the cutter body.
  • There are face shell mills that do not have these channels. If an internal coolant supply is necessary, how I can modify the mills?
    In most cases, this modification is not needed. Instead, ISCAR proposes clamping screws with adjustable nozzles to provide a simple solution to the problem. The screws not only secure the shell mills on arbors but provide effective coolant supply directly in the cutting zone and improve chip evacuation. A nozzle, the movable part of the screw, allows easy adjustment of coolant supply depending on the depth of a mill countersink depth, insert sizes or application needs.
  • How I can guarantee applying correct torque for tightening clamping screws that secure inserts in the milling cutters?
    In indexable milling lines, ISCAR provides two types of torque keys: with adjustable and fixed torque value. The first type allows the user to set torque within an available range, while the second type features a fixed torque value that is already preset. Information about which torque is necessary for tightening screws, which secure the inserts, can be found in catalogues, technical guides and leaflets. In addition, this data is now printed on the milling cutter body as a mark detail.
  • What is better for control productivity – varying the feed or the depth of cut within acceptable limits?
    It should be noted that the question has no unambiguous answer and depends on several factors. However, in general, under the same MRR, increasing the feed coupled with reduced depth of cut is more favorable than the opposite combination (lesser feed with deeper cut) because it normally results in greater tool life.
  • How can I find a more efficient indexable milling cutter for my applications?
    If you know the application parameters, ITA (ISCAR Tool Advisor), a computer-aided search engine, can be a very effective tool. This software is free and it may be installed even on your smartphone. If your question relates to more broad issues and considerations about selecting a suitable family of cutters, we have specific recommendations regarding priorities – please contact our representatives for assistance.
  • Що таке "фрезоточіння"?
    Фрезоточіння - це процес, при якому фреза обробляє заготовку, що обертається. Він поєднує в собі фрезерування та точіння і має безліч переваг.
  • У чому переваги фрезоточіння перед звичайним точінням?
    При точінні переривчастих поверхонь виникає удар, який викликає високі ударні навантаження, призводить до погіршення якості поверхні і скорочення терміну служби інструменту. Для фрезоточіння використовується фреза, яка призначена для роботи з ударом і циклічними навантаженнями. При точінні матеріалів, що утворюють зливну стружку, її видалення утруднено. Визначити правильну геометрію ріжучого інструменту для такого процесу непросто. Фреза, використовувана для фрезоточіння, утворює коротку стружку, яку значно простіше евакуювати із зони різання. При точінні ексцентрикових ділянок обертових компонентів (колінчастих валів, розподільних валів та ін.) виникає дисбаланс сил, який негативно впливає на продуктивність. При фрезоточінні з низькою частотою обертання заготовки такого негативного ефекту немає. Обертання важких заготовок, що визначає швидкість різання, обмежена характеристиками головного приводу. Якщо привід не дозволяє обертати великі заготовки з необхідною частотою, то швидкість різання буде далека від оптимального значення, що веде до зниження продуктивності. Фрезоточіння є оптимальним рішенням для усунення цієї проблеми.
  • Як розрахувати режими різання для фрезоточіння?
    Розрахунок режимів різання наведено у випуску журналу "Ласкаво просимо в світ ISCAR", березень 2017 ("Welcome to ISCAR's World"). Електронна версія цього журналу представлена на нашому сайті. Ви також можете зв'язатися з представником ISCAR для отримання рекомендацій щодо фрезоточіння.
  • What is the difference between radial chip thinning and axial chip thinning?
    Chip thinning refers to decreasing maximum chip thickness hmax compared to feed per tooth fz.
    Two factors cause this decrease:
    • Cutting geometry of a milling tool, specifically the tool cutting edge angle χr when it is less than 90° ("axial chip thinning"). Good examples of axial chip thinning are fast feed milling and machining 3-D surfaces at shallow depth of cut by ball nose or toroidal-shape milling tools.
    • Influence of width of cut ae. If ae in peripheral milling and face milling is smaller than the radius of the milling tool, hmax becomes lower than fz. This effect is known as “radial chip thinning”. Understanding chip thinning is very important. Maintaining necessary chip thickness requires appropriate increase of feed per tooth and is a key element for correctly programmed fz.
  • What is a slab mill?
    A slab mill is a type of a cylindrical (plain) milling cutter – a milling tool with helical cutting teeth on its cylindrical periphery. Slab mills generally feature large sizes and have a central bore for arbor mounting, mainly in horizontal milling machine tools. Slab mill length is considerably greater than its diameter. These mills are intended for machining an open surface (mostly plane) of a workpiece when the surface width is less than the mill length. Slab mills were very common in the past but today they are used quite rarely.
  • What is “roll-in entering” a machined workpiece in milling?
    Roll-in entering (or, simply, rolling in) is a method of approaching a material in milling. In rolling in, a milling cutter enters the material by arc that causes a gradual growth of mechanical and thermal load on a cutting edge. This approach cut significantly contributes to machining stability and improves tool life. Rolling in is contrary to the traditional straight entering, when the load suddenly increases.
  • What are the advantages and disadvantages of clamping inserts in milling cutters by wedge?
    The main advantages of clamping indexable inserts in a milling cutter by wedge are quick and easy insert replacement or changing a worn cutting edge of the insert (the insert indexing). Clamping by wedge is more common for indexable face mills, especially large-sized. These mills usually work in tough conditions and often become hot. Machine operators prefer the wedge clamping design for such mills.
    However, the wedge, an additional part above the insert in the cutter structure, produces an obstacle for chip flow in the cutter chip gullet, which worsens chip evacuation and reduces cutter performance. This is a major disadvantage of wedge clamping. Intensive contact between the chips and the wedge results in the detrition wear of the latter and shortens its tool life.
  • How to estimate tool life for ceramic cutting tools?
    Ceramic tools behave differently than carbide tools. In most cases, the end of a tool life is determined by the acceptable level of burrs and not by wear size.
  • What is a router?
    In machining, the term "router" has several meanings. It may refer to a rotating tool for hollowing out ("routing") wood and plastic materials. "Router" refers also to a 3-axis CNC machine for cutting soft materials, such as wood, using a rotating tool. In metalworking, a "router" usually means an endmill, intended for milling aluminum at high cutting and feed speeds.
  • Flute or chip gullet?
    In milling cutter terminology, both words designate a chip space or a chip pocket – the shaped area of a milling cutter body that is intended for the flow of chips that are formed as a result of cutting. This space must be sufficient to enable a free, unrestricted chip flow. The term "chip gullet" is generally used to specify the chip space of indexable milling cutters, whereas "flute" is mainly applied to a solid mill design, where it means a helical groove that ensures chip flow and produces a sharp cutting edge or a mill tooth by one of its edges.
  • Chip breaker or chip former?
    A chip breaker is an area of a tool rake face that is specially shaped for breaking or controlling (forming) the produced chip. The term "chip breaker" is commonly used in turning operations, where breaking a long chip is one of the key success factors. In milling, the term "chip former" is generally used, as milling is an interrupted, "chip breaking" cutting process that focuses on chip forming.
  • Which depth of cut percentage is recommended with respect to the insert cutting edge length?
    In process planning, depth of cut is defined depending on operation, machine tool characteristics, rigidity and other factors.
    ISCAR catalogs specify the maximum depth of cut for each insert. Maximum depth of cut refers to the maximal length of the insert cutting edge that can machine.
    This value must not be exceeded. In most cases, inserts are operated at cutting depths of no more than 2/3 of the specified maximum.
  • Що таке «chip load» (подача на зуб ріжучого інструменту)?
    Термін «chip load» є синонімом терміну «feed per tooth» («подача на зуб»). Цей термін більш поширений для північноамериканського ринку. У країнах Північної Америки термін «feed rate» = «швидкість подачі» часто використовується замість визначення ISO «feed speed» = «швидкість подачі». Хоча щодо цього питання виробники можуть посилатися на термін «feed speed» як «table feed» - «швидкість подачі» і відповідно «подача столу». Початковий термін відноситься до класичного фрезерного верстату попередніх поколінь, в якому рух подачі створювався рухами столу верстата.
  • У чому різниця між "зачистною крайкою" та "зачистною (wiper) пластиною"?
    Зачистная крайка - це невелика другорядна крайка на звичайній змінній пластині для фрез для поліпшення якості обробленої поверхні. ЇЇ часто називають «wiper». Зачистная (wiper) пластина - це спеціально розроблена пластина, де зачисна площина значно більша, ніж у стандартної пластини. При установці на фрезу зачисна пластина виступає в осьовому напрямку на 0,05...0,07 мм щодо звичайних пластин. Зачистна пластина «згладжує» оброблену поверхню, помітно покращуючи її якість.
  • What is "stepover" and what is "stepdown"?
    In multi-pass milling, "stepover" and "stepdown" refer to the distance between two adjacent passes. "Stepover" relates to this distance when, after finishing a pass, the milling cutter moves sideward and then performs the next pass. By contrast, if at the end of a pass the milling cutter moves downward to start the next part, the distance is called "stepdown". Sometimes "stepover" and "stepdown" are referred to as "sidestep" and "downstep" correspondingly although this is less common.
  • What is the difference between "gang milling" and "straddle milling"?
    Straddle milling is a type of gang milling.
    In gang milling, an assembled tool comprising two or more milling cutters mounted in the same arbor, machines several workpiece surfaces simultaneously. In straddle milling, two or more side-and-face milling cutters, mounted in one arbor, machine parallel planes of a workpiece. The planes are perpendicular to the arbor axis and feature an exact distance (distances) between them. To ensure the necessary accuracy of the distance (distances), the milling cutters are spaced apart with the use of bushings and spacers.
  • Що таке пластина "на кромці"?
    Цей термін іноді використовується як інша назва пластини з тангенціальним затиском. При установці в фрезу пластина розміщується «по краю» («на кромці»), і найбільший перетин пластини знаходиться під робочою ріжучої кромкою.
  • У чому різниця між чорновим фрезеруванням і чистовим фрезеруванням?
    Чорнове фрезерування забезпечує високу продуктивність знімання металу, а чистове фрезерування забезпечує високу точність фрезерування поверхні. Як правило, чистове фрезерування має значно менші припуски на обробку в порівнянні з чорновим фрезеруванням.
  • Які основні типи крайок змінних пластин?
    Ріжуча крайка змінної пластини може бути гострою, закругленою або скошеною. Це основні типи крайок, які також називаються «підготовкою крайок». На додаток до вищесказаного, існують комбіновані крайки, такі як фаска та закруглення, подвійна фаска, подвійна фаска та закруглення. Закруглену крайку також можна назвати «відточеною крайкою».
  • Які переваги та недоліки змінних пластин з клиновим затиском?
    Принцип клинового затиску, який є альтернативою концепції гвинтового затиску, забезпечує більш міцну конструкцію пластини; центральний отвір не потрібен. Клиновий затиск забезпечує швидку та легку індексацію і дуже важливий, коли пластина дуже гаряча через важкі умови обробки. Метод клинового затиску найкраще підходить для обробки матеріалів з короткою стружкою (наприклад, чавуну).
  • Коли слід замінювати затискні гвинти, що фіксують змінні пластини в корпусі фрези?
    Затискний гвинт пластини вимагає ретельного візуального огляду перед використанням фрези. Різьба і головка гвинта, а також гніздо для ключа повинні бути в хорошому робочому стані і, отже, вимагають особливої уваги. Якщо елементи пошкоджені, або гвинт погнутий, гвинт необхідно негайно замінити. При затягуванні гвинта застосовуйте правильний момент затяжки і використовуйте правильний ключ, щоб продовжити термін служби гвинта. Також слід пам’ятати рекомендації ISCAR по застосуванню мастила проти утворення задирок при заміні пластини або її індексації. Дотримання цих очевидних правил збільшить термін служби гвинта.
  • Як визначити, коли замінювати пластину (міняти її ріжучу кромку), на твердому інструменті або на змінній голівці?
    Правильні відповіді: в кінці терміну служби інструменту або при досягненні межі зносу. Термін служби інструменту або межа зносу ріжучого інструменту залежить від різних конструкцій, експлуатаційних і адміністративних чинників.
    У той же час під час обробки є певні ознаки, які можуть вказувати на необхідність заміни пластин, інструментів або головок.
    • Помітне збільшення енергоспоживання (навантаження на шпиндель)
    • Підвищена вібрація та шум
    • Погіршення точності обробки та необхідність частішого додаткового регулювання розмірів інструменту
    • Погіршення якості поверхні
    • Виникаючі задирки
    • Візуальний огляд ріжучої кромки показує значний знос по задній поверхні, велике вищерблення кромки, тріщини та ін.
    Для отримання більш докладних даних про те, як визначити термін служби інструменту в конкретному випадку, ми рекомендуємо зв'язатися з технічним представником ISCAR.
  • У чому принципова різниця між індексованими пластинами «трикутної» і «тригональної» форми?
    Якщо бути точним, і трикутник, і тригон відносяться до однієї і тієї ж форми багатокутника - трикутника. Трикутна пластина має трикутну форму. У пластини тригона сторона багатокутника складається з дворядкових сегментів однакової довжини, що утворюють тупий кут. З геометричної точки зору опуклий ізотоксальний шестикутник - точне визначення форми пластини тригона. При певних припущеннях цю форму також можна назвати усіченим трикутником. Однак жодне з цих імен зазвичай не використовується, натомість найбільш відомим терміном сьогодні є тригон. На закінчення: трикутна форма пластини, що індексується, відповідає формі опуклого ізотоксального шестикутника.
  • В чому полягає основна конструктивна особливість торцевої фрези TANGFIN зі змінними пластинами для чудової якості обробленої поверхні?
    Торцева фреза TANGFIN заснована на концепції ступінчастої фрези: пластини встановлюються на фрезу поступово як в радіальному, так і в осьовому напрямках. Така конструкція змушує кожну пластину різати тільки невелику частину матеріалу як в радіальному, так і в осьовому напрямках. Висока якість поверхні досягається за рахунок дуже жорсткого затиску пластин разом з довгими і прямими допоміжними ріжучими кромками. Остаточна текстура поверхні забезпечується виступаючою в осьовому напрямку пластиною, яка служить в якості зачисної (wiper) пластини. Таким чином, поєднання міцної конструкції ступеневої різця і довгої ріжучої кромки, яка утворюється за рахунок виступаючої в осьовому напрямку пластини, забезпечує вражаючі параметри чистоти поверхні.
  • В асортименті ISCAR є кілька сімейств малогабаритних фрез з мініатюрними змінними пластинами. Яка основна область їх застосування та які переваги можуть дати ці фрези?
    Ці інструменти мають діапазон діаметрів, який традиційно пов'язаний з твердосплавними кінцевими фрезами. Однак при фрезеруванні з малою глибиною різання використовується тільки частина довжини різання, що робить застосування твердосплавної кінцевої фрези неефективним у багатьох випадках, особливо при чорновій обробці. На відміну від цього, фрези з мініатюрними індексованими пластинами не тільки призначені для таких операцій, але і забезпечують раціональне використання твердого сплаву завдяки здатності пластини індексуватися. Таким чином, малогабаритні фрези зі змінними пластинами є розумною та економічною альтернативою твердосплавним кінцевим фрезам, в основному при чорновій обробці.
  • У чому різниця між напівчорновою та напівчистовою обробкою при фрезеруванні?
    Різниця може бути нечіткою та часто ці два поняття можуть вважатися синонімами. Однак в деяких випадках, коли фрезерування поверхні вимагає більше однієї операції, ці операції визначаються як чорнове фрезерування, напівчорнове, напівчистове фрезерування, чистове фрезерування. До речі, така ж ситуація може спостерігатися не тільки при фрезеруванні, а й при інших видах обробки, наприклад, при точінні.
  • Що таке вбудована цанга?
    Як правило, вбудована цанга являє собою інструмент з конічним хвостовиком для безпосередньої установки в цангові патрони ER. У порівнянні зі звичайним пружинним затискачем, цанговий затиск, вбудований в цанговий патрон, забезпечує кращу точність і велику жорсткість.
  • Чи є внутрішні канали для охолоджуючої рідини у вбудованих цангах ISCAR?
    В цілому, так, хоча деякі сімейства цангових патронів, наприклад, з адаптерами MULTI-MASTER, мають внутрішні канали для подачі охолоджуючої рідини.
  • Що таке одночасне фрезерування кількох деталей?
    Одночасне фрезерування кількох деталей - це метод фрезерування кількох деталей, розташованих в ряд паралельно осі фрези.
  • Який крок фрезерного інструменту?
    Крок - це відстань між двома найближчими сусідніми зубцями фрезерного інструменту, виміряний між однаковими точками ріжучих кромок зубців. Крок показує щільність зубців інструменту відповідно до фрезерних інструментів, які відрізняються великим, дрібним та наддрібним кроком. Поряд з оцінкою великого-дрібного-наддрібного кроку існує альтернативна градація, наприклад: великий-звичайний-невеликий, нормальний-близький-дуже близький та інші. Крім того, інструменти з дуже дрібним кроком також називають різцями з високою щільністю.
  • What is the main application of indexable shell mills with a titanium body?
    Titanium-body indexable shell mills are intended mostly for long-reach machining applications. To improve results and to achieve an excellent surface finish, it is recommended to mount the milling cutter on tool holders with an anti-vibration mechanism, such ISCAR's WHISPER LINE adaptors.
  • Which factors should be considered when determining the feed speed for milling by use of interpolation?
    When determining the feed for milling by interpolation, it is important to consider that the feed speeds (feed rates) of the cutting edge and the mill axis are different. This is unlike straight-line milling. In milling by use of helical and circular interpolation, the programmed feed speed in most CNC machines refers specifically to the axis of the cutter. When milling inside surfaces by interpolation, the feed speed of the mill axis is slower than that of the cutting edge. Conversely, when milling outside surfaces by interpolation, the feed speed of the mill axis is faster than that of the cutting edge. It is necessary to consider the above difference in feed speeds when setting the cutting data.
  • What is a "no mismatch" 90°-indexable milling tool?
    In machining square shoulders, the height of the shoulder can exceed the maximum depth of cut that is determined by the cutting length of an indexable insert mounted on a given tool. In such cases, multiple passes are required for shoulder milling. "No mismatch" refers to the ability of a precise indexable milling tool to ensure a true 90° shoulder profile without a noticeable border, step, or burr between the passes. This feature is essential for accurate square shoulder milling.
  • What is string milling?
    String milling is the milling method where a mill sequentially machines several workpieces that are arranged closely in the feed direction, resembling a string.
  • What is a sprocket cutter?
    A sprocket cutter is a type of form milling cutter specifically designed for machining sprockets of roller chain wheels. It may also be referred to as a sprocket-wheel cutter or chain sprocket cutter.
  • What is a step milling cutter?
    A step milling cutter is a type of mill with teeth that are equally displaced relative to each other in either the axial or radial direction. If the teeth are used by use of indexable inserts, the cutter is referred to as an indexable step milling cutter.
    Profile Milling
  • What is the difference between profile milling, milling contoured surfaces and form milling?
    Generally, these definitions mean the same thing and relate to milling 3-D surfaces. Such kind of machining is often named in shop talk as simply profiling.
  • Which industrial sectors are characterized by a great number of profile milling operations?
    First, it is the Die and Mold industry, then Aerospace but almost every branch requires profile milling tools in a varying degree, too.
  • Which types of tools are the most popular for profile milling?
    In rough milling for “pre-shaping” further 3-D surfaces, process planners use different tools and even general-duty 90° milling cutters. Fast Feed milling cutters* are very efficient means for high-efficiency roughing. However, most of profile milling operations relate to toroidal and ball nose milling cutters because they ensure correct generation of a needed shape in every direction.

    * refer to the appropriate section in FAQ session
  • Are inserts with chip splitting action in ISCAR’s profile milling products?
    Yes. Moreover, exactly from MILLSHRED, a family of indexable milling cutters with round inserts, the serrated cutting edge of ISCAR milling inserts was started its way.
  • What is the effective cutting diameter of a profile milling tool?
    In profile milling, due to the shaped, non-straight form of the tool, a cutting diameter is a function of a depth of cut; and it is not the same for different areas of the tool cutting edge that is involved in milling. The effective diameter is the largest true cutting diameter: maximum of the cutting diameters of these areas. In calculating cutting data, it is very important to consider the effective diameter, because the real cutting speed relates to the effective diameter, while the spindle speed refers to the nominal diameter of a tool.
  • Which types of profile milling tools ISCAR provides?
    ISCAR line of profile milling tools comprises Fast Feed*, toroidal, and ball nose cutters in the following design configurations:
    • tools with indexable inserts
    • solid carbide endmills
    • replaceable milling heads with MULTI-MASTER* adaptation

    * refer to the appropriate section in FAQ session
  • What is restmilling?
    Productive milling proposes applying more durable and rigid tools for high metal removal rate. In many cases the form and the dimensions of the tools do not allow for a cut in some area; for example, the corners of a die cavity. The remainder of the material in the areas is removed by restmilling – a method under a technological process where a tool of smaller diameter cuts the areas with residual stock.
  • Does ISCAR recommend the use of “plungers” for profile milling?
    Yes, in cases of large overhang we recommend the use of cutters/plungers on the Z axis, as this will result in a more productive milling operation with less vibration in profiling/roughing. The depth of cut for plungers with overhang is higher than ap for conventional systems, obtaining a higher metal removal rate. ISCAR offers a variety of plungers and, to achieve important lengths, we recommend use of the ITS modular system.
  • What is ISCAR's "rule of 12" for ball nose cutters?
    "The rule of 12" is a rule of thumb that may be useful for quick estimation of the relation between a depth of cut and a width of cut (a stepover) when milling ISO P materials (soft and pre-hardened steel, ferritic and martensitic stainless steel) by ball nose cutters. In accordance with the rule, if a depth of cut is the half of a cutter diameter (D/2), a recommended width of cut (a stepover) should be no more than D/6; for the depth of cut D/3 the maximal width of cut should be D/4 etc.
    It is not difficult to see that 2×6=3×4=12.
  • При торцевому фрезеруванні рекомендована ширина різання часто вказується як відношення до діаметру інструменту. Який діаметр інструменту слід враховувати при використанні фрези з круглими пластинами?
    Правильний спосіб прийняти рішення - це розрахувати ширину різання з ефективним діаметром фрези з круглими пластинами - найбільшим з діаметрів інструменту, який використовується при різанні.
    Цей діаметр залежить від глибини різання або від діаметра різання торцевої фрези для такого розрахунку. Відповідно до стандарту ISO 6462 діаметр різання визначається точкою, яка утворюється при перетині головної різальної крайки і оброблюваної площині. Це найменший діаметр інструмента, який бере участь в різанні, а діаметр різання - один з основних розмірів фрезерування. Це також зазначено в каталозі ISCAR.
    Ось кілька правил для швидкої оцінки діаметра різання:
    Якщо торцева фреза має парну кількість круглих пластин, діаметр різання можна вважати досить точним як відстань між центрами двох протилежних пластин. Іншими словами, це максимальний діаметр фрези за вирахуванням діаметра пластини.
    Якщо у фрези непарна кількість пластин, діаметр різання приблизно дорівнює подвоєній відстані від осі фрези до центру пластини.
    Використання максимального діаметра фрези в якості основи для розрахунку ширини різання допустимо, тільки якщо глибина різання близька до радіусу пластини. У будь-якому іншому випадку такий розрахунок може викликати інтенсивний знос пластини.
  • What is a form milling cutter?
    A form milling cutter is a general name for milling cutters that are intended for generating curve-based (complex) surfaces.
  • What is ISCAR's product range for barrel-shaped (circle segment) milling cutters?
    ISCAR's barrel-shaped milling cutter products comprise solid carbide endmills, MULTI-MASTER exchangeable carbide heads, and single-insert indexable endmills. According to the cutting profile, the shape of these cutters can be divided into pure barrel, oval, tapered, lens, and combined.
    Solid Endmills
  • Does ISCAR provide solid carbide endmills for machining all groups of engineering materials?
    ISCAR’s SOLIDMILL line consists of various families of solid carbide endmills that are intended for machining different materials: steel, stainless steel, cast iron, etc. The line offers a rich variety of tools covering all application groups under ISO classifications P, M, K, N, S and H.
  • Which types of solid carbide endmills does ISCAR offer as standard products?
    ISCAR’s standard solid carbide endmill products include 90° endmills, ball nose cutters, and tools for high feed (fast feed) milling, chamfering, and deburring. ISCAR also offers families of endmills designed specifically for high speed machining that apply trochoidal milling techniques.
  • What are the advantages of the trochoidal milling method?
    Usually, trochoidal milling is applied to machining slots and pockets. In trochoidal milling, a fast-rotating tool moves along an arc and “slices” a thin but wide layer of material. When the layer is removed, the cutter advances deeper into the material radially and then repeats the slicing. This method ensures uniform tool engagement and stable average chip thickness. The tool experiences constant load, causing uniform wear and predictable tool life. The small thickness of sliced material significantly reduces heat impact on the tool and ensures an increase in the number of tool teeth. This method results in a very high metal removal rate with considerably decreased power consumption and improved tool life.
  • What is a "trochoid"?
    "Trochoid", or "trochoidal curve", is a general name for a curve described by a fixed point on a circle as it rolls along a straight line or curves without slipping.
  • What is the secret of CHATTERFREE geometry?
    CHATTERFREE represents a design utilized in several ISCAR solid carbide endmill families. The main CHATTERFREE features are unequal angular pitch of cutter teeth and variable helix angle. This concept results in substantially reducing or even eliminating vibrations during cutting, which significantly improves performance and tool life.
  • What is a variable helix?
    The term "variable helix" refers to the helix angle in vibration-free designs of solid carbide endmills (SCEM), as are found in ISCAR CHATTERFREE products. A typical SCEM features helical teeth and the helix angle determines the cutting edge inclination of a tooth. In traditionally designed endmills, the helix angle is the same for all flutes, but it varies in vibration-free configurations.
    The term “variable helix” is commonly understood to represent two design features: 1) Combining flutes with unequal helix angles where the angles are constant along every flute.
    2) Helix angle varies along the flute.
    However, the term “variable helix” is correct only in relation to design feature 2 and the term “different helix” should be used to specify design feature 1.
  • Why are FINISHRED endmills often referred to as “Two in One”?
    FINISHRED endmills feature four flutes, two serrated teeth and two continuous teeth. This facilitates the integration of two cutting geometries into a single tool: rough (serrated teeth with chip splitting action) and finish (continuous teeth), so gaining the “two in one” appellation. By running at rough machining parameters, semi-finish or even finish surface quality can be achieved. One such tool can replace two rough and finish endmills, reducing cutting time and power consumption while increasing productivity.
  • Does ISCAR provide instructions for regrinding solid carbide endmills?
    Yes. All catalogues, as well as relevant technical leaflets and brochures, contain instructions for regrinding solid carbide endmills, and ISCAR local representatives are available to advise on this issue.
  • What is a length series?
    Solid carbide endmills of the same type and the same diameter often vary in overall length within a family. According to the length gradation, there are short, medium and long series. Additional series such as extra-short or extra-long can also be applied. As a general rule, short-length endmills ensure highest strength and rigidity whereas extra-long solid carbide endmills are intended for long-reach applications.
  • What is a slot drill?
    “Slot drill” is a name of an endmill that can cut straight down. Slot drills have at least one center cutting tooth and are used mainly to form key slots. Slot drills are typically two-flute mills, but they can have three and even four flutes.
  • ISCAR ball nose solid carbide endmills have two or four flutes (teeth). How should the correct number of flutes for a ball nose endmill be chosen?
    The all-purpose four flute ball nose solid carbide endmills provide a universal and robust production solution for various applications, especially for semi-finish and finish operations. Two flute endmills have a larger chip gullet, which makes them more suitable for rough machining as they ensure better chip evacuation. Two flute tools are also considered to be a workable method for fine finishing due to a lower accumulated error, which depends on the number of teeth. When milling with shallow depth of cut, calculating feed per tooth should take into consideration only 2 effective teeth; as the advantages of a multi-flute design are diminished.
  • Does the ISCAR solid carbide endmill line include miniature endmills?
    ISCAR solid carbide endmill lines include endmills with diameters of tenths of mm. For example, the standard ball nose endmills, which are intended for processing ribs for hard materials, start from a minimal diameter of 0.1 mm.
  • Does ISCAR produce solid ceramic endmills? Where is their application most effective?
    ISCAR's product range includes a family of solid ceramic endmills. They are mainly applied to machining high temperature superalloys, heat resistant stainless steel, cast iron and graphite.
  • Які області застосування твердосплавних кінцевих фрез ISCAR у форми лінзи та овалу та змінних головок MULTI-MASTER? (Відноситься до розділу MULTI-MASTER - 466)
    Твердосплавні кінцеві фрези у формі лінзи та овалу, а також змінні головки MULTI-MASTER призначені для 5-осьового напівчистового та чистового фрезерування складних поверхонь, особливо в аерокосмічній, медичній та штампувальній галузях промисловості.
  • Is it possible to regrind ISCAR's lens- and oval-shape solid carbide endmills?
    The lens- and oval-shape solid carbide endmills features a complicated cutting shape and therefore they are not intended for regrinding.
    MULTI-MASTER
  • Як головка встановлюється в хвостовик?
    Фрезерна головка з боку хвостовика має дві базові поверхні: коротку конічну поверхню і торцеву площину. Конічна поверхня забезпечує високу концентричність з'єднання, а площина - базування щодо торця оправки. Різьба на хвостовику забезпечує надійне закріплення головки в оправці. Таким чином хвостовик головки має два основних елементи: поверхні базування та різьбову частину. Для закріплення головки спершу необхідно затягнути головку вручну, а потім затягнути за допомогою ключа. Головка має спеціальні лиски під ключ.
  • Які переваги є у торцевого контакту?
    По-перше, торцевий контакт значно підвищує стійкість збірного інструменту - хвостовика та головки, а також здатність витримувати ударне навантаження при фрезеруванні. Цей фактор сприяє стабільному резанню, максимально знижує вібрації та енергоспоживання. По-друге, торцевої контакт забезпечує високу повторюваність вильоту головки відносно хвостовика. Як результат - відсутність в необхідності додаткового налаштування після заміни головки - мінімальний час установки - оператор може замінити головку без необхідності вилучення хвостовика зі шпинделя верстата.
  • Що означає термін "початковий зазор"?
    При затягуванні головки, оператор починає крутити головку вручну. Головка зупиняється в якийсь момент та невеликий зазор залишається між торцевим контактом головки та хвостовиком. З цього моменту подальше затягування головки можливо тільки при використанні ключа. Затягування головки викликає пружну деформацію з прилеглою контактною областю хвостовика в радіальному напрямку. Вищезгаданий зазор називається "початковий" та є важливою особливість з'єднання MULTI-MASTER. Розмір зазору становить кілька десятих міліметра, в залежності від розміру різьби.
  • Чому різьбове з'єднання MULTI-MASTER має спеціальний профіль?
    Головки MULTI-MASTER виготовляються з карбіду вольфраму. Це дуже твердий та жароміцний матеріал, він знижує ударну в'язкість, наприклад, при обробці високошвидкісної сталі. Тому, основна проблема, яку потрібно вирішити при виготовленні вольфрамо-карбідної різьбової частини - це зведення до мінімуму концентраторів напружень. Крім того, різьбове з'єднання MULTI-MASTER має відносно малі розміри: діаметри різьби приблизно 4-15 мм. Такі розміри і необхідність долати високі експлуатаційні навантаження обмежили висоту профілю різьби. Вищезазначені моменти роблять скрутним використання стандартної різьби, що призвело до появи спеціальної форми різьблення. Ось чому, ISCAR розробив спеціальну профільну різьбу, яка отримала позначення "T-подібна різьба".
  • Які види головок MULTI-MASTER пропонує ISCAR?
    Компанія ISCAR пропонує різні форми головок з кутами в плані: 90°, 45°, 60° та ін. Головки різного профілю: сферичні, тороїдальні, з увігнутими радіусами та ін. Головки для фрезерування з високими подачами. Головки для фрезеруванні пазів і канавок різного профілю. Головки для різьбофрезерування.Головки для свердління центрівних отворів різних типів. Головки для гравіювання. Фрезерні головки мають різне число зубів, кути нахилу гвинтової канавки, ступені точності, а також геометрії заточення для ефективної обробки різних конструкційних матеріалів.
  • Що таке фрезерна головка економічного типу?
    Існує два типи кінцевих фрезерних головок MULTI-MASTER. Перший тип кінцевих фрезерних головок MULTI-MASTER такий самий, як і стандартні кінцеві фрези ISCAR, але відрізняються вильотом і довжиною ріжучої кромки. Основна перевага цього типу - це широкий асортимент (практично, як стандартна серія твердосплавних фрез). На чистових операціях під час обробки загартованих матеріалів збільшення числа зубів робить обробку більш продуктивною та стабільною. Головки першого типу виробляються зі ступінчастої циліндричної заготовки методом шліфування. До другого типу відносяться головки економічної серії. Форма головки формується перед пресуванням і спіканням з невеликим припуском. Подальші шліфувальні операції визначають форму головки і її точність. Головки цього типу мають дуже міцний ріжучий зуб, який дозволяє збільшити подачу в порівнянні з головками першого типу. Технологія пресування дозволяє виготовляти різні складні форми головок, які проблематично виконати шліфуванням з циліндричних заготовок. Головки економічного типу мають тільки два ріжучих зуба.
  • Чому ключі MULTI-MASTER мають дві різні лиски з різних сторін?
    З одного боку ключ має лиску, подібну до звичайного гайкового ключа, призначена для головок MULTI-MASTER першого типу, виконаних з циліндричних заготовок. Лиска з іншого боку ключа призначена для головок економічного типу.
  • Чи є в сімействі MULTI-MASTER інструменти для обробки отворів?
    Так є. У серії MULTI-MASTER представлені головки з кутом в плані 60°, 80°, 90°, 100°, 120° і 145, призначені для зняття фасок, але також можуть застосовуватися для операцій зенкерування та центрування. Також в серії представлені комбіновані свердлильні головки для обробки центрувальних отворів різного типу.
  • Чи є застосування твердосплавних головок для центрування розумним рішенням, тому що існують різні недорогі стандартні комбіновані двосторонні центрувальні свердла зі швидкоріжучої сталі?
    У порівнянні з вищезгаданими комбінованими свердлами зі швидкоріжучої сталі твердосплавні свердлильні головки дозволяють збільшити стійкість інструмента. Головки працюють на значно більш високих режимах різання, отже, це призводить до підвищення продуктивності. Тому ми рекомендуємо перевірити поточну собівартість продукції, а потім прийняти рішення, з огляду на всі фактори.
  • З якою точністю виготовляються головки?
    Номінальний діаметр кінцевих фрезерних головок нормальної точності відповідає допускам: e8 для головок, що виготовляються з циліндричних заготовок; h9 для головок економічного типу. Точні головки для чистової обробки поверхонь виконані з полем допуску h7, а головки для фрезерування алюмінію - h6. Допуск циліндричної частини головок для зняття фасок, центрування та зенкерування h10.
  • Яка точність повторюваності головок MULTI-MASTER при установці в хвостовику?
    Як уже згадувалося у відповіді на питання #2, одна з головних переваг системи базування головок - це висока повторюваність при зміні. Виліт інструмента знаходиться в межах ± 0.01 мм для більшості головок MULTI-MASTER
  • SCAR може запропонувати головки MULTI-MASTER для обробки загартованої сталі?
    Так. Головки виготовляються з високоміцного, жароміцного, субмикронного твердого сплаву і мають строгі допуски за розміром.
  • Які є основні типи хвостовиків і для чого вони призначені?
    Хвостовики доступні в різних виконаннях: гладкі циліндричні та з шийкою. Шийка хвостовика може бути прямою або конічною. Прямі хвостовики та хвостовики з циліндричною шийкою називаються тип А - хвостовики загального застосування та призначені для різних операцій. Є також посилена версія, призначена в основному для фрезерування пазів і фрезерування з високою подачею. Посилений хвостовик має лиску, яка дозволяє його закріплювати в оправку типу Weldon. Тип B - посилені хвостовики з відносно короткою конічною шийкою з кутом конуса 5° на сторону. Даний тип хвостовиків відрізняється підвищеною міцністю корпусу, основне застосування - це важка обробка. Для тривалої обробки з великим вильотом, хвостовик типу D з довгою конічною шийкою може служити прекрасним рішенням. Хвостовик має кут конуса 1°, він спеціально призначений для фрезерування глибоких кишень і порожнин, стінок і т.д. Цей хвостовик не слід застосовувати при важко навантаженій обробці. Для операцій, де не потрібен великий виліт, серія інструментів MULTI-MASTER пропонує хвостовики з цанговим пристосуванням. Хвостовик встановлюється безпосередньо в цанговий патрон. Розміщення хвостовика в цангові патрони підвищує жорсткість і точність при обробці і зменшує виліт інструменту по відношенню до базової торцевої поверхні шпинделя верстата. Також лінійка MULTI-MASTER включає в себе гладкі сталеві циліндричні хвостовики значної довжини (як мінімум 10 діаметрів). Вони призначені в першу чергу для виробництва спеціальних інструментів різних конфігурацій за допомогою додаткової обробки хвостовиків для додачі необхідної форми. Така обробка може бути виконана самим замовником. Насправді це заготовки з Т-образною фрезою. Для зручності додаткових обробок (точіння, зовнішнє шліфування та ін.) на задній поверхні хвостовиків є центральні отвори. Лінійка інструментів MULTI-MASTER містить різні розширення і перехідники для з'єднання з іншими модульними інструментальними системами (наприклад FLEXFIT).
  • З якого матеріалу виготовлені хвостовики? Як правильно слід вибирати матеріал?
    Хвостовики виготовлені з наступних матеріалів: сталь, твердий сплав і важкий метал (сплав, який містить більше 90% вольфраму). В рамках функціональних можливостей сталевий хвостовик самий універсальний. Завдяки значній міцності твердого сплаву твердосплавний хвостовик призначений переважно для чистової і напівчистової обробки, обробки з великим вильотом і фрезерування циліндричних канавок. У разі нестабільного різання використання хвостовика з важкого металу забезпечить прекрасні результати обробки завдяки віброміцності важкого металу. Однак, дані хвостовики не рекомендуються застосовувати для важко навантажених видів обробки.
  • Чи підходять інструменти MULTI-MASTER для подачі охолоджуючої рідини безпосередньо через корпус інструмента?
    Так, є конструкція хвостовиків з отворами для внутрішньої подачі охолоджуючої рідини
  • Чи можна встановлювати хвостовики MULTI-MASTER в термопатрони і цанги?
    Твердосплавні хвостовики та хвостовики з важкого металу підходять для установки в термопатрон, в той час як сталеві хвостовики не рекомендується встановлювати в термопатрони і цанги.
  • Чи необхідно змащувати Т-подібну різьбу при установці головок в хвостовик?
    Ні. Чи не застосовуйте мастильні матеріали для нарізного сполучення MULTI-MASTER!
  • Are the MULTI-MASTER connection design and thread compatible with other tool brands?
    No. ISCAR’s unique design is patented and other systems that appeared later are not compatible.
  • Чи надає ISCAR чистові головки MULTI-MASTER для остаточного формування замовником?
    Лінійка MULTI-MASTER включає твердосплавні головки без покриття, призначені для виготовлення різних спеціальних ріжучих профілів шляхом додаткового шліфування замовником. Головки мають Т-подібне різьблення для адаптації під MULTI-MASTER і циліндричну частину, призначену для обробки шліців замовником.
  • Чи надає ISCAR ключ з регульованим моментом затяжки для головок MULTI-MASTER?
    Так. Асортимент продукції MULTI-MASTER включає в зборі ключ (регульована динамометрична рукоятка з набором змінних ключів та головок з наконечником TORX) для надійної та точної затяжки головок MULTI-MASTER. Цей ключ є додатковим елементом і повинен замовлятися окремо.
  • Які області застосування твердосплавних кінцевих фрез ISCAR у формі лінзи та овалу та змінних головок MULTI-MASTER?
    Твердосплавні кінцеві фрези у формі лінзи та овалу, а також змінні головки MULTI-MASTER призначені для 5-осьового напівчистового та чистового фрезерування складних поверхонь, особливо в аерокосмічній, медичній та штампувальній галузях промисловості.
  • Яка максимальна швидкість обертання фрезерного інструменту MULTI-MASTER?
    Інструмент MULTI-MASTER являє собою комплект, що складається з хвостовика і змінної фрезерної головки. Максимальні значення швидкості обертання (в об/хв) для кожного хвостовика можна знайти в каталогах і довідниках ISCAR. Щоб оцінити максимальну швидкість обертання вузла, коли до хвостовика прикріплена певна фрезерна головка, максимальне значення частоти обертання (узяте з каталогу) слід розділити на кількість канавок фрезерної головки. Крім обмеження максимальної швидкості обертання, весь інструмент в зборі (фрезерна головка, хвостовик і адаптер/утримувач інструменту) повинен бути правильно збалансований.
  • Які з фрезерних головок MULTI-MASTER вважаються довгозубими?
    Зазвичай це головки, у яких довжина ріжучої кромки не менше половини діаметра головки.
  • Існує безліч головок Multi-Master MM HCD для зняття фасок, зенкування та точкового свердління з різними кутами при вершині. У чому причина такого розмаїття?
    У стандартній лінійці продуктів Multi-Master головки MM HCD мають кут при вершині 60°, 80°, 90°, 100° та 120°. Така різноманітність в основному пов'язана з вимогами різних стандартів до фасок та зенкування для кріпильних виробів. Наприклад, метричні гвинти з потайною головкою вимагають зенкування на 90°, але гвинти з потайною головкою за американськими стандартами вимагають 80° і аерокосмічні заклепки 100°. Типова фаска має кут фаски 45°, хоча також поширені фаски 30° та 60°. Така різноманітність необхідних профілів визначає функціональні можливості головок і пояснює їх різноманітність.
  • Яка основна область застосування змінної свердлильної головки ISCAR MULTI-MASTER з плоским дном?
    Область застосування цих головок не обмежується виробництвом відносно неглибоких отворів з плоским дном (глибина до 1,2 діаметра отвору). Змінна свердлильна головка MULTI-MASTER з плоским дном забезпечує ефективне свердління на похилих і вигнутих поверхнях, безпосередньо на твердому матеріалі без центрування або попереднього свердління, що дозволяє обробляти напівотвори, зенкування та підрізання опорної поверхні.
  • Чи потрібно зменшувати подачу при свердлінні похилих поверхонь за допомогою змінної свердлильної головки з плоским дном MULTI-MASTER?
    Так. При свердлінні похилих поверхонь швидкість подачі слід регулювати відповідно до кута нахилу поверхні, як рекомендовано у відповідних посібниках ISCAR. Можна приблизно оцінити, що зменшення подачі становить 30-50% від звичайного значення, в залежності від кута нахилу.
  • Чи виготовляє ISCAR інструменти MULTI-MASTER для безпосередньої установки на шпиндель верстата?
    Так, ISCAR виготовляє інструменти MULTI-MASTER з конічним хвостовиком для установки в шпинделі з різними пристосуваннями. Наприклад: конус 7:24 (DIN 69871), конус HSK (DIN 69893), багатокутний конус (ISO 26623-1) та ін.
    Fast Feed Milling
  • For which type of fast feed milling cutters does ISCAR manufacture tools?
    ISCAR’s line of fast feed milling cutters comprises tools carrying indexable inserts, Multi-Master tools and solid carbide end mills.
  • Which milling operation is more effective for applying FF milling cutters?
    The most effective applications for FF milling cutters are rough milling planes, pockets and cavities.
  • What is the meaning of the “Triple F” or "FFF" that is often mentioned in ISCAR technical editions and presentations?
    "FFF" refers to fast feed face milling or fast feed facing. Rough milling planes is one of most the efficient and widespread applications for FF cutters. The operation usually relates to face milling, so the FFF acronym refers usually to fast feed face milling. FFF can also mean fast feed facing, as milling plane operations are often known as facing.
  • Fast feed milling is considered as a high-efficiency metal removal technique when machined workpieces are made from steel or cast iron. Can FF milling cutters be applied to machining difficult-to-cut materials like titanium or high temperature alloys?
    FF milling cutters may be used in machining difficult-to-cut materials. The cutting geometry in this case differs from the geometry of general-duty FF milling tools that are intended for steel and cast iron. In addition, feed per tooth is significantly smaller compared to machining steel and cast iron; however it is much higher than the feed values that are recommended for traditional methods.
  • What are MF milling tools?
    MF means “moderate feed”: moderate comparing with “fast” in FF milling but faster than the standard in traditional milling. The MF method is intended for increasing productivity when using slow high-power machines, milling heavy workpieces, etc.
  • The LOGIQ campaign introduced new families of indexable FF milling cutters with a diameter range typically covered by solid carbide endmills. Can these new cutters successfully compete with the solid carbide design concept?
    Yes. The design of the cutters ensures a multi-teeth tool configuration. Let’s consider the NAN3FEED mill family as an example. They have 2 and 3 teeth for nominal diameters 8 and 10 mm (.315 and .394”) correspondingly. In a cutter carrying replaceable inserts, only the insert - a small part of the cutter - is made from cemented carbide. This means that the indexable design consumes far less of this expensive material than a solid carbide solution. The NAN3FEED insert with its 3 cutting edges ensures triple edge indexing, which is also cost-effectiveness. As the insert is small, it is placed simply in a pocket via a key with a magnetic boss on the key handle. The economical efficiency and ease of use make the family competitive with solid carbide tools.
  • Are fast feed cutters recommended for milling operations in turning or multi-task machines?
    Yes. In general, these are small to medium diameter cutters and the turning operation is fast. The use of fast feed cutters results in improving the milling operation, reducing the machining time and minimizing damages to the machine head. MULTI-MASTER is an excellent option for turn-milling machines.
  • Який радіус програмування у фрез з швидкою подачею?
    У програмуванні ЧПУ фрезу зі швидкою подачею часто визначають як фрезу на 90° з кутовим радіусом. Цей уявний радіус, який називається «радіусом для програмування» і є важливим, оскільки він визначає максимальну товщину виступу (гребінця) і відхилення від теоретичного профілю поверхні, що створюється такою специфікацією.
  • ISCAR пропонує широкий асортимент фрез з високою (швидкою) подачею. Як я можу вибрати оптимальну фрезу для моєї області застосування
    Основну інформацію по фрезах ISCAR з високою подачею (швидкої подачею) та рекомендації щодо їх вибору можна знайти в короткому посібнику з вибору інструменту для фрезерування зі швидкою подачею; доступні як в електронній (сайт ISCAR), так і в друкованій версіях. Якщо питання відноситься до певної програми з відомими деталями, оптимальне рішення можна знайти в онлайн-додатку ITA (Iscar Tool Advisor).
    High Speed Machining (HSM)
  • What does the term "high speed machining" mean?
    Often HSM is emphasized as "a high-efficiency method of modern machining with high spindle and feed speed". High speed machining may refer to:
    • High cutting speed machining
    • High spindle speed machining
    • High feed speed machining
    These three speeds are interrelated. Increasing spindle speed automatically results in increasing feed speed as well, and likewise higher cutting speed requires a correspondingly higher spindle speed. As cutting speed varies in direct proportion to the diameter of a rotating tool, for tools of different diameters, different spindle speeds are required to ensure that the cutting speed is identical. A cutting speed is also a function of several factors, where a workpiece material and a cutting tool material are dominant. Depending on the cutting tool material, the recommended cutting speed for the same workpiece material may be quite different. A good example of this is machining nickel-base high temperature alloys by cemented carbide and whisker ceramic tools. At the same time, in machining aluminum, for instance, "normal" cutting speeds are significantly higher than in machining the high-temperature alloys.
    The term "high speed machining" usually relates to high speed milling, which is a milling method that is characterized by shallow, light cuts combined with high spindle speed.
  • Is the cutting speed extremely high in high speed machining?
    Not always. Let's examine one example. Assume that we machine a material with the use of a ball nose milling cutter of 4 mm in diameter while the depth of cut is 0.1 mm. The effective diameter in this case will be 1.25 mm. If the cutting speed as 60 m/min is required, the cutter should rotate at 15280 rpm. If the cutting speed will be 100 m/min, the rotational speed of the cutter will increase up to 25465 rpm! High speed machining does not automatically mean that the cutting speed is high.
  • Is it correct that a machine tool intended for high speed machining must have a high speed main drive?
    Yes, but not only. As rotational speeds and feed speeds are interrelated, the machine tool should also feature a high speed feed drive. Furthermore, the machine tool must have appropriate fast control systems, high rigidity and many other design features, to make it suitable for high speed machining.
  • Can high speed machining be applied to machining hard steel?
    Yes. In machining hard steel – which are difficult-to-cut materials – intensive heat generation and vibration take place. This is a source of poor tool life, reduction of accuracy, loss of stability etc. that makes machining operations unpredictable. High speed machining with its shallow cuts produces much lower cutting forces and heat, and therefore can solve these issues.
  • Why is high speed machining becoming more and more popular in rough machining operations?
    Technological advances, especially in producing workpieces that are half-finished products, place special emphasis on high speed machining. Methods such as precise casting, metal injection molding, and 3D printing ensure that the production of workpieces is very close to the final shape of a part. As a result, the need to remove a high volume of materials by means of traditional rough cutting decreases. As high speed machining features low stock removal, it offers a precise method of producing workpieces.
  • How does trochoidal milling relate to high speed machining?
    In trochoidal milling, a fast-rotating tool moves along an arc and “slices” a thin but wide layer of material. This milling method features small widths (or radial depths) of cut and high speed rotation of the tool and may be considered as a high speed machining technique.
  • Does ISCAR provide information about maximum rotational velocities for milling cutters?
    Yes. This information can be found in catalogues, guides, leaflets and other technical documentations. In many cases, the maximum rotational velocity permitted for indexable milling cutters is marked directly on a cutter body.
  • Чи слід проводити балансування інструменту та збірки з державкою для високошвидкісної обробки (HSM)?
    Так. Зазвичай інструмент встановлюється на державку, а державка вставляється в шпиндель високошвидкісного верстата. При високошвидкісному фрезеруванні динамічні характеристики інструменту неможливо відокремити від державки, і особливу увагу слід приділяти збірці інструменту і державки.
  • Що таке Peel Milling (петлеподібне фрезерування)?
    Як правило, петлеподібне фрезерування відноситься до методу фрезерування, заснованому на поєднанні великої глибини різання з невеликим радіальним зачепленням фрези. Трохоїдне фрезерування можна розглядати як особливу (специфічну) частину процесу петлеподібного фрезерування. Трохоїдне фрезерування та петлеподібне фрезерування використовуються часто однаково.
    Milling Slots and Grooves
  • Which tools are used for milling slots?
    Generally speaking, milling tools of different types – side milling cutters, endmills, extended flite (long-edge) milling cutters and even face mills – are suitable for milling slots and grooves. However, only the side milling cutters with teeth on face and periphery are designed especially for machining slots and grooves, while the others are intended for various milling operations. ISCAR’s line of slot milling tools comprises the side milling cutters.
  • What is the difference between “slot” and “groove”?
    The words “slot” and “groove” are often synonymous. But if “slot” usually relates to a narrow, comparatively long, mainly longitudinal opening that is usually open-ended (at least from one side); “groove”, as a rule, means a circular (called “undercut”) or helical channel. It is been said that “a slot is an open-ended groove”.
  • Slot milling tools are often referenced as slotting tools. Is this correct?
    The word “slotting”, commonly known as “slot milling”, is widespread in shop talk but the two actions are not identical or interchangeable. Slotting refers specifically to a stage in planning or shaping – a machining process where a single-point cutting tool moves linearly and piston wise, and a workpiece is fixed or moves only linearly concurrent with the tool.
  • Why are slot milling cutters called side and face milling cutters?
    A slot milling cutter has teeth on its face and periphery, and features a cutting face and sides for the simultaneous machining of three surfaces: the bottom and the two sidewalls of a slot.
  • What are the main types of slot milling cutters?
    The slot milling cutters differ in their adaptation (mounting methods). They have either arbor hole or shank-type configurations or, alternatively, interchangeable cutting heads for modularly assembled tools.
  • What is ISCAR’s program for slot milling cutters?
    ISCAR is engaged in developing slot milling cutters in various fields:
    - Cutters carrying indexable inserts
    - Assembled MULTI-MASTER slot milling tools with replaceable heads
    - Assembled T-SLOT milling cutters with replaceable solid carbide cutting heads
  • Which slot is defined as narrow?
    The term “narrow slot” generally defines a deep slot of small width. A more rigorous but empirical rule considers a “narrow slot” to be the slot with a width less than 5 mm and a depth of at least 2.5 times the width.
  • What type of milling does ISCAR recommend for these types of cutters?
    Down milling is normally recommended, where chip thickness is formed from thick to thin.
  • У чому різниця між довбальними фрезами зі змінними пластинами та фрезами для поздовжнього різання?
    Спочатку довбальні фрези призначалися для фрезерування пазів і канавок, а поздовжні фрези використовувалися для поздовжнього різання або відрізки. До кожного типу різців пред'являлися різні вимоги до точності, а різці для поздовжнього різання були менш точними. Однак технічний прогрес значно нівелював відмінності між довбальними й поздовжніми фрезами під час різання зі змінними пластинами.
  • Чому терміни «осьова глибина різання» та «радіальна глибина різання» дуже поширені при фрезеруванні пазів і канавок?
    При фрезеруванні глибина різання зазвичай вимірюється уздовж осі фрези в осьовому напрямку, а ширина різання - радіально в напрямку, перпендикулярному осі. Отже, глибина різання і ширина різання також можуть позначатися як «осьова глибина різання» і «радіальна глибина різання» відповідно. Однак цей загальноприйнятий підхід може іноді приводити до плутанини в разі дискових фрез для пазів. Осьова глибина різання тут дорівнює ширині зубів фрези та визначає ширину фрезерованого пазу. Радіальна глибина різання в такому випадку відображає глибину паза. Отже, під час обробки дисковими фрезами використання термінів «осьова глибина різання» та «радіальна глибина різання» допомагає запобігти можливим непорозумінням.
  • Чи можна встановити твердосплавну фрезерну головку для обробки пазів ISCAR SD-SP на хвостовик MULTI-MASTER?
    Ні, змінні фрезерні головки SD-SP не підходять для безпосередньої установки на хвостовики MULTI-MASTER. Однак, це можливо при використанні перехідника SD CAB з односторонньою Т-образною різьбою та одностороннім шліцьовим адаптером.
    Extended Flute Cutters
  • Why “extended flute” cutters?
    The cutting blade of an extended flute cutter consists of a set of indexable inserts that are placed gradually with a mutual offset of one another. Compared to an ordinary indexable mill whose length of cut is limited by the cutting edge of its insert, the cutting length of the extended flute cutter is significantly larger – it is “extended” due to the set of inserts.
  • What are the other technical terms for extended flute cutters?
    Extended flute cutters are also referred to as long-edge cutters and porcupine cutters (known as “porkies” in shop talk).
  • What are the main applications for extended flute cutters?
    Extended flute cutters are designed for high-performance rough milling: milling deep shoulders (known as “deep shouldering” in shoptalk), deep pockets and cavities (“pocketing”), and wide edges (“edging”).
  • Can extended flute cutters be applied to semi-finish operations?
    Yes. There are solutions that ensure this type of machining. For example, ISCAR HELITANG FIN LNK cutters carrying tangentially clamped peripherally ground inserts were designed especially for semi-finish milling.
  • Why do many types of indexable inserts for extended flute cutters feature a chip splitting design?
    Extended flute cutters work in heavy-load conditions. The following factors considerably improve cutter performance, which is why a chip splitting geometry is often integrated into the extended flute cutters’ design:
    • Chip splitting results in a wide chip being divided into small segments, which improves chip evacuation and chip handling.
    • The action of chip splitting strengthens vibration dampening of a cutter.
    • In many cases, chip splitting reduces cutting forces and power consumption, and leads to less heat generation during milling.
    • The small segments have fewer tendencies to be re-cut; this greatly improves rough milling of deep cavities and increases tool life.
  • What are the design configurations of ISCAR’s extended flute cutters?
    The ISCAR standard line of extended flute cutters comprises various designs:
    • Shell mills
    • Mills with cylindrical shanks (smooth or with flats, known as “Weldon-type”)
    • Mills with tapered shanks (7:24, HSK)
    • CAMFIX polygonal taper shank and replaceable cutting heads with a FLEXFIT connection
  • Can ISCAR’s extended flute cutters incorporate internal coolant supply channels?
    Most of ISCAR’s extended flute cutters have an internal channel for coolant supply through the body of the cutter.
  • Does ISCAR recommend extended flute cutters for milling titanium?
    Yes. Milling titanium usually involves removing considerable machining stock. It is a process with a significant buy-to-fly ratio and a large amount of metal needs to be removed. Extended flute cutters possess significant performance advantages in this area and their use can dramatically cut cycle time.
  • Why are some extended flute cutters defined as ‘fully effective’?
    The design of the cutters known as ‘fully effective’ features the inserts interlinked and overlapping, resulting in a continuous flute. Many other cutters are “half effective”, where the inserts are placed alternately and 2 flutes are necessary to cover the area that the fully effective cutters can cover with only one flute.
    Milling Gears and Splines
  • Does ISCAR provide tools for milling gears and splines?
    ISCAR’s current tool program, for milling spur gears with straight teeth and splines, has been developed to include three types of cutter:
    • cutters with indexable inserts
    • cutters with replaceable cutting heads based on the T-SLOT concept
    • cutters with replaceable MULTI-MASTER cutting heads
  • Для якого методу отримання зубців призначені фрезерні інструменти ISCAR?
    Фрезерування та зуботочіння.
  • When talking about generating a tooth profile, what is meant by “form milling”?
    Form milling is one of the methods for generating tooth profiles. In form milling, a milling cutter with a working shape like the contour of a tooth space, machines every tooth individually; and a workpiece is indexed through a pitch after generating one space.
  • Are there other methods of generating tooth profiles, apart from form milling?
    The principal methods (in addition to form milling) include gear hobbing, which uses a hob, a cutter with a set of teeth along a helix that mills the workpiece and that rotates together with the workpiece in a similar way to a worm-wheel drive; gear shaping with the use of a gear-shaping cutter, a rotating tool that visually resembles a mill; and by power skiving - a technique that combines gear milling and gear shaping. There are also other methods of generating teeth profiles, such as gear broaching, gear grinding, and gear rolling.
  • Is milling gear teeth the final operation of a gear-making process?
    In general, milling gear teeth is not the final operation in the gear-making process. After this operation, it is necessary to remove burrs and then the sharp edges of the teeth should be rounded or chamfered, for better engagement. Gear rounding, and gear chamfering operations are necessary to avoid quenching gears with sharp edges, which may cause various micro cracks that affect gear life. In addition, milling teeth ensures parameters that feature only gears of relatively low accuracy. As manufacturing precise gears demands tougher characteristics of accuracy and surface finish, other processes such as gear shaving, gear grinding, gear honing, etc., are also applied.
  • Usually, form gear milling relates mainly to individual and low-batch production. Why do manufacturers of general-purpose cutting tools, including ISCAR, include form gear milling cutters in their program for standard lines?
    With batch manufacturing, milling gear teeth is made on specific gear hobbing machines as gear hobbing productivity is substantially higher. However, advanced multifunctional machine tools increasingly widen the range of machining operations that can be performed. Technological processes developed for these machines are oriented to maximize machining operation for one-setup manufacturing, creating a new source for more accurate and productive manufacturing. Milling gears and splines is one of the operations suitable for performing on the new machines.
    These new machines require appropriate tooling and manufacturers of general-purpose cutting tools are reconsidering the role of gear-milling cutters in their programs for standard product lines.
  • What is the module in gearing?
    The module (modulus) is one of the main basic parameters of a gear in metric system. It is measured in mm. The module m of a gear with pitch diameter d and number of teeth z is the ratio of the pitch diameter to the number of teeth (d/z).
  • Does the inch (Imperial) system of gearing also use the module as a basic parameter in gearing?
    The inch (Imperial) system operates another basic parameter: the diametral pitch. This is the number of gear teeth per one inch of the pitch diameter. If a gear has N teeth and it features pitch diameter D (in inches), diametral pitch P is calculated as N/D. Sometimes, when specifying gears in inch units, the so-called English module is used. In principle, this module has the same meaning as the module in the metric system, e.g. the ratio of the pitch diameter and the number of teeth; however, the pitch diameter should be taken in inches and not in millimeters like in the metric system.
  • What is the difference between gear and splines?
    Gears in a gear train are intended for transmitting rotational movement between 2 shafts (while the axes of the shafts are not always parallel) and, in most cases, this transmission is combined with changing torque and rotational speed. The gears are used also for transforming rotational movement into linear movement. A splined joint is a demounted connection of two parts to transfer the torque from one to another. The torque is not changed here.
  • What is the difference between splines and serrations?
    Within this context, serrations represent a type of spline. The serrations feature V-shaped space between teeth. They are commonly used in small-size connections.
    Нарізання канавок
  • Що найкраще підходить для обробки канавок в важких умовах?
    Для операцій нарізування канавок використовуйте пластину DOVEIQGRIP TIGER шириною 10-20 мм. Для токарних операцій з канавкою використовуйте пластину SUMO-GRIP TAGB шириною від 6 до 14 мм.
  • Який стружколам найкраще підходить для обробки пластичних/в'язких матеріалів?
    Використовуйте N-подібний стружколам. Він пропонується шириною від 3 до 8 мм для зовнішніх пластин GIMN і шириною від 2 до 5 мм для внутрішніх пластин GEMI/GINI.
  • Які сплави рекомендується використовувати для матеріалів ISO-M / ISO-P?
    Першим вибором для багатьох операцій є IC808. Якщо вам потрібен більш твердий сплав з більшою зносостійкістю, використовуйте IC807, якщо вам потрібен більш міцний сплав з більшою стійкістю до ударів (переривчасте різання) використовуйте IC830.
  • Який сплав найкраще підходить для обробки ISO-S (жароміцних сплавів)?
    Використовуйте IC806 для обробки жароміцних сплавів в якості першого вибору. Для більш твердих матеріалів ISO-S (HRC> 35) використовуйте IC804.
  • Які державки для обробки канавок слід використовувати на верстатах швейцарського типу?
    Використовуйте наші унікальні інструменти GEHSR / GHSR з бічної фіксацією, які забезпечують доступ як спереду, так і ззаду, що набагато простіше для верстатів швейцарського типу (на відміну від звичайного верхнього затиску).
  • Які сплави / геометрія найбільш рекомендуються для обробки канавок / точіння канавок в чавуні?
    Використовуйте пластини TGMA / GIA з K-Land в поєднанні зі сплавами IC5010 або IC428.
  • Які сплави / геометрія найбільш рекомендуються для обробки канавок / точіння алюмінію?
    Використовуйте пластини GIPA / GIDA / FSPA з дуже гострою та позитивною краючою кромкою та полірованою верхньою передньою кромкою в поєднанні з твердим сплавом IC20 або ID5 PCD. Для ширини 6-8 мм круглі пластини FSPA є кращим вибором через їх чудовий метод затиску.
  • Які інструменти / пластини слід використовувати для обробки внутрішніх канавок в отворах малого діаметру?
    Діаметр отвору 2-10 мм: використовуйте пластини PICCO на інструментах PICCO ACE. Діаметр отвору 8-20 мм: використовуйте пластини GIQR на інструментах MGCH. Діаметр отвору 12-25 мм: використовуйте пластини GEMI / GEPI на інструментах GEHIR
  • Як зменшити вібрацію?
    Використовуйте мінімально можливий виліт. Працюйте з постійними оборотами. При необхідності зменшіть число обертів на хвилину. Зменшіть ширину пластини, щоб зменшити силу різання. Для ширини 6 і 8 мм використовуйте антивібраційні леза WHISPERLINE.
  • В яких випадках ви рекомендуєте використовувати інструменти JETCUT з внутрішньою охолоджуючою рідиною?
    Інструменти JETCUT рекомендуються для всіх рівнів тиску охолоджуючої рідини (10-340 бар) та для всіх областей застосування, оскільки вони забезпечують повторювану та надійну подачу охолоджуючої рідини безпосередньо до ріжучої кромки в точці, де це необхідно, покращуючи термін служби інструменту та контроль стружки.
  • Does ISCAR provide the PENTA star-type blank inserts for final shaping?
    Yes. ISCAR's grooving line also consists of blank inserts to ensure customization for producing tailor-made profiles.
    Відрізний інструмент
  • What are ISCAR’s priorities for PARTING OFF?
    • For general applications up to 38mm part diameter, use DO-GRIP style double-ended inserts
    • Above 38mm: Use TANG GRIP style –single ended insert
    • Up to 40mm diameter: Use PENTA IQ , a highly economical insert with 5 cutting edges
  • What is the best grade for machining steel (ISO P)?
    • IC808/908
    What is the best grade for machining stainless steel (ISO M)?
    • C830/5400
  • What is the best insert geometry / chipformer for machining steel?
    • Use "C" geometry, for example DGN 3102C
    What is the best insert geometry / chipformer for machining stainless steel?
    • Use "J" geometry, for example DGN 3102J
  • What are the most recommended tools and inserts for machining miniature parts?
    • First choice is ISCAR DO-GRIP style (double-ended inserts) which has positive geometry, for example DGN 3102J & DGN 3000P
      * Use tools with Short Head dimensions, for example DGTR 12B-1.4D24SH
    • Second choice is to use ISCAR PENTA CUT, an economical insert with 5 cutting edges, for example :
      * PENTA 24N200J020 IC1008 (insert)
      * PCHR 12-24 (tool)
  • What is the best tool for heavy duty applications?
    • Use ISCAR TANG GRIP (single ended) insert – choose width according to part diameter
    • For heavy duty applications ISCAR offers 5-12.7mm insert widths
    • IC830 is the most suitable grade
    • Recommended insert geometry /chipformer is "C" type
  • How to reduce the bur on the part?
    • Use an R or L style of insert - these inserts have a lead angle, so the cutting edge is not straight
    • Also use a positive cutting rake, for example: DGR -3102J-6D (6D =6 degrees lead angle)
    • It is highly recommended to reduce the feed by 50% at the final cut
  • How to improve insert lifespan?
    Analyze the failure phenomena and choose grade accordingly:
    Wear: use a harder grade such as IC808 or 807
    Breakages: choose a harder grade such as IC830
  • Which is the best insert for an interrupted cut?
    Use a negative cutting rake, "C" chipformer and IC830 grade
  • How to improve chip control when long chips appear?
    • Select the correct chipformer and cutting parameters in order to obtain good chip formation
    • Choose a more aggressive chipformer
    • To increase feed, please refer to ISCAR user guide
  • How to improve part straightness and surface?
    • Use neutral insert and a stable tool with the minimum overhang needed
    • Adjust the cutting parameters
  • Can a JETCROWN tool block carry different square adapters?
    Yes. A JETCROWN tool block is intended for mounting square adapters of different dimensions. An adapter is clamped on the block by use of a crown which is a specially designed part of the JETCROWN tool assembly that ensures pinpointed high-pressure coolant supply. Important to note that for each insert width a separate crown is required. Refer to ISCAR's catalogues and technical guides for more data.
  • Why has ISCAR introduced new tool blocks with a reinforced rib on the opposite side of the block in addition to the existing line of tool blocks in the LOGIQ-F-GRIP line?
    There are cases where the reinforced rib interferes and prevents clamping the ISCAR LOGIQ-F-GRIP block on typical turret positions. Such a problem can be solved by using the blocks which have the rib on the opposite side. In these cases, ISCAR has added blocks with another rib location to the LOGIQ-F-GRIP product line.
    Drilling
  • What is the recommended coolant flow rate?
    Depends on diameter. For example, the minimal flow rate for 6 mm SUMOCHAM is 5 liters per minute. For 20 mm, the minimal flow rate require is 18 liters per minute. For more information, please refer to SUMOCHAM user guide in our catalogue, page 491.
  • What is the recommended coolant pressure?
    Depends on diameter and tool length. For example, the minimal pressure for 6 mm SUMOCHAM on 8xD is 12 bar. For 25 mm SUMOCHAM on 12xD, the minimal pressure required is 4.5 bar. For more information, please refer to SUMOCHAM user guide in our catalogue, page 491.
  • What straightness can be achieved with the SUMOCHAM line?
    With a stable set-up, deviation may vary from 0.03 mm to 0.05 mm for each 100 mm of drilling depth. Important: Achieved results may vary due to machine, fixture, adaptation, etc.
  • What is the correct deep drilling cycle with the pre-hole and the next tool?
    In order to avoid mistakes, it is best to prepare the pre-hole with the same geometry that you intend to use for the subsequent deep drilling operation. For a more detailed explanation, please refer to our catalogue, page 492.
  • Is it possible to make boring operation with SUMOCHAM?
    No, the SUMOCHAM family is not designed for boring operations. Failure of the tool and insert may occur.
  • What is the recommended geometry for titanium?
    The first choice is ICG. The second choice is ICP.
  • Is it possible to regrind SUMOCHAM heads?
    Yes, ICP/ICK/ICM/ICN geometries can be reground up to three times. Please see a detailed explanation on pages 502-504 in our catalogue. Note: FCP/HCP/ICG/ICH geometries can be reground only at TEFEN.
  • What is the maximum permitted run-out for SUMOCHAM?
    To achieve best performance and tool life, radial and axial run-out should not exceed 0.02 mm. A detailed user guide can be found in our catalogue, starting on page 490.
  • Is it possible to use SUMOCHAM for interrupted cut operations?
    SUMOCHAM cannot withstand interrupted cut operations. Loss of clamping force of the tool may happen, eventually leading to falling out of the insert.
  • What solution does ISCAR recommend for hard materials?
    For hard materials we recommend our SCD-AH solid carbide drills made from IC903 grade, or a semi-standard option for SUMOCHAM line, the ICH heads.
  • What type of adapter is recommended?
    The recommended adapter is the one that is most suited for the tool's shank. For example, if the shank is round, the most accurate adapter would be of the HYDRO type. Please refer to page 829 in our catalogue.
  • What should be the maximum exit be for the SUMOCHAM exit hole?
    The exit for the materials should not be more than 2-3 mm less than the diameter edge of the insert.
  • What is your recommended solution for aluminum machining?
    Answer: Depends on the application. SUMOCHAM line has ICN inserts, which offer a dedicated solution for rilling non-ferrous materials.
  • What are the criteria to look for to indicate when SUMOCHAM heads are worn out?
    It is best to measure wear on a microscope. Additional indicators for wear are illustrated on page 493 in our catalogue.
  • Which hole is considered as "short" and which as "deep"?
    Commonly used terms “short” and “deep” holes do not have a strict definition. It is widely accepted that drilling a hole of diameter d and (10…12)×d or higher in depth relates to deep drilling, while holes having depth up to 5×d, are short.
    In the terminology used by ISCAR, only a drilling depth of 12×d and higher is considered as deep. Consequently, the holes with shallower depths are short.
  • What is a cutting length series of drills?
    The drills vary in their cutting length. In general, tool manufacturers normalize the drills by cutting length series (short, regular, etc.), according to the ratio "cutting length/drill diameter". At ISCAR, drills intended for machining short holes are usually divided into the following length series: short (up to 3×d), long (4×d and 5×d) and extra-long (8×d and 12×d).
  • Why is a center drill referred to as a "countersink" and even as a "spot drill"?
    A center drill is needed for forming a conical hole in workpieces. This hole is used for supporting the workpieces by the centers of machine tools. One of the methods for forming conical holes is countersinking - machining by a specially designed cutter, a countersink. In fact, the center drill performs a combination of two operations simultaneously: drilling and countersinking. Therefore, the center drill is often referenced as a “combined countersink”. Sometimes, a center drill is considered a spot drill; however this specification is not strictly correct. A spot drill only drills but a center drill performs two operations: drilling and countersinking, therefore “spot a hole” and “drill a center hole” are not the same.
  • In center drilling, does a Multi-Master replaceable solid carbide head offer a real alternative to reversible high-speed steel (HSS) drill bits?
    Reversible HSS center drill bits are the most popular tools for center drilling: they are simple, always available for purchase, and feature low prices. The Multi-Master replaceable solid carbide head enables significant increases in cutting speed and feed, resulting in higher productivity and reduced machining costs, especially in cases of machining difficult-to-cut material. In addition, the tool life of the head is much longer. A brief economical calculation will show the preferred alternative for each case.
  • Is a chip-splitting cutting geometry suitable for drills of a relatively small diameter?
    A chip-splitting cutting geometry may be used in drilling tools. There are different drill cutting edge designs with chip splitting grooves, for example the SUMOCHAM ICG heads. Splitting chips into small segments improves chip evacuation and cutting speed. Under the same cutting conditions, a straight-style edge ensures better surface finish. Therefore, chip-splitting geometry is suitable mainly for rough drilling operations.
  • What are the advantages of the concave, pagoda-shape, cutting edges of SUMOCHAMIQ exchangeable drilling heads?
    The shape of the cutting edge substantially enhances the self-centering capability of the drill and enables drilling holes of depths up to 12×d directly into solid material, without pre-drilling a pilot hole. In addition, the HCP geometry facilitates gradual penetration into machined material which reduces the cutting forces, obtaining better hole quality – particularly when the drilling depth is significant.
  • What are the advantages of chamfering rings for drills?
    A chamfering ring is intended for mounting in the body of a standard drill in the desired position according to the drill tip. The ring mounting configures a combined holemaking tool that can perform drilling and chamfering in one operation.
  • What does the abbreviation "BTA" indicate in deep drilling?
    In drilling, BTA stands for "Boring and Trepan Association". It typically relates to the unique design of deep drilling tools, which can be represented by both deep drills and deep drilling heads. These are also commonly referred to as "Single Tube System (abbreviated by STS) deep drilling tools."
  • Is it possible to regrind LOGIQ3CHAM 3 flute exchangeable drill heads directly at the customers' premises?
    Regrinding new geometries of these 3 flute drill heads is complicated and cannot usually be done locally.
  • What are the ISCAR products for deep drilling?
    ISCAR's line of deep drilling tools comprises gundrills and drills for ejector and single tube (STS) systems.
  • Чи можна встановлювати свердла SUMOCHAM в різьбові перехідники FLEXFIT та державки?
    ISCAR розробляє модульні свердла, що поєднують конструкцію SUMOCHAM з нарізним сполученням FLEXFIT для забезпечення можливості установки. Широкий асортимент різьбових адаптерів FLEXFIT і плоских хвостовиків забезпечує конфігурацію зібраного свердла з максимально укороченим виступом. Тому модульні свердла можна використовувати на верстатах з обмеженим простором для оснащення (наприклад, на багатошпиндельних верстатах та верстатах швейцарського типу).
  • Чи означають терміни «ступеневе свердло» та «двоступенева свердло» одне й те саме?
    Не зовсім. Ступеневе свердло - це свердло з ріжучими ділянками різного діаметру для створення отворів ступеневого діаметру за один прохід. Двоступеневе свердло являє собою тверде спіральне ступеневе свердло, яке має різні шліци для кожного діаметру. Однак ступеневе спіральне свердло має таку саму ріжучу крайку уздовж корпусу свердла. Зазвичай у двоступеневому свердлі дві зони свердління. Двоступенева свердло - це підвид ступеневого свердла.
  • When should a carbide guide pad in a deep drilling tool be reversed or replaced?
    Even though the guide pads do not cut material, they, like carbide cutting inserts or heads, are subject to wear. A damaged or worn out guide pad causes unacceptable roughness and scratching of the machined hole surface.
    The pads should be thoroughly examined visually before applying a drill. If a pad is damaged or the pad working corner wears out approximately 70% of the corner width, the pad should be reversed or replaced.
  • Що таке свердло особливо короткої серії?
    Так зазвичай називається спіральне свердло з укороченою канавкою, що використовується для того щоб зробити свердло більш міцним і жорстким. Такі свердла часто називають свердлами надкороткої довжини.
  • What is the main application of ISCAR's flat drills and drilling heads?
    The main application of these tools is their drilling hole with a nearly flat bottom. For example, counterbores for screw heads, spring seats, seal housings, etc.
    The advantage is that no pre-drilling is required when drilling directly into solid materials.
  • ISCAR's product range of tools for machining composite materials includes solid carbide drills with PCD nibs and wafers.
    Can these drills be resharpened?
    Yes, they can. Both drill types have a large area for multiple regrinding and can be reground several times.
  • Which drills are considered as micro drills?
    Even though there is no general definition, drills in a diameter of less than 2-3 mm (0.08-.125") are often referred to as micro drills. Sometimes, such drills are also named "small-size drills".
  • What is a drill mill?
    It is a combined rotating tool that comprises two cutting sections: a drill tool and milling peripheral cutter. The drilling tool is intended to drill a hole. By combining the milling cutter, the hole can be enlarged.
  • Does ISCAR provide flat bottom drills with 3 flutes?
    ISCAR LOGIQ-3-CHAM family comprises 3 flute flat bottom drilling heads which can be mounted on any drill type related to this family, to create a flat bottom hole in solid material without pre-drilling.
  • What is the MODUDRILL?
    ISCAR's MODUDRILL is a modular drilling tool system. A typical MODUDRILL tool is an assembly of tools which comprises a steel body and exchangeable drilling heads mounted on the same body. There are two types of the heads: the first with guide pads carrying indexable carbide inserts, and the second with replaceable CHAM-IQ-DRILL solid carbide heads. In addition, the system contains a steel extension that can be mounted on the body to increase the drilling depth.
  • What is an NC spotting drill?
    An NC spotting drill (also referred to as a NC spot drill) is a precise drill that features a small cutting depth, typically around the height of a drill point. NC spotting drills are intended mainly for pre-drilling an accurate location and to ensure precise and fast subsequent drilling operations without guide bushings, especially on CNC machines. Typically, the NC spotting drills have a 90-degrees point angle.
  • What is peck drilling?
    In peck drilling also referred to as drilling with peck feed or simply "pecking", a drill is repetitively retracted to evacuate chips to dissipate heat.
  • What is a circuit board drill?
    A circuit board drill is a high-precision micro drill that is intended for drilling composite laminates – the main material for producing printed circuit boards, referred to as printed wiring boards (designated as PCB and PWB).
  • What is 'thrust force' in drilling?
    In drilling, the thrust force is an axial force that acts in the feed direction. This force compresses the drill along its axis. The thrust force is the resulting force of axial loads on the chisel edge, the major cutting edges (lips), and the minor cutting edges of a drill, while approximately 50% of the thrust force falls on the chisel edge.
  • What hole accuracy do ISCAR SUMOCHAM assembled drills with exchangeable carbide heads provide?
    ISCAR's SUMOCHAM assembled drills with exchangeable carbide heads provide hole accuracy in the IT10-IT9 ISO tolerance grades under normal cutting conditions.
  • What challenges are encountered when drilling construction beams, and what are the distinctive features of ISCAR's drills with exchangeable heads that are specifically designed for these tasks?
    Steel construction beams play a crucial role in building structures and frameworks, requiring the drilling of numerous holes prior to assembly. However, the clamping mechanisms on machines often lack rigidity, posing a challenge for drilling tools. To address these limitations, it is essential for drilling tools to have an adaptive design that compensates for non-rigid conditions, and optimal drilling performance. ISCAR's solution based on the established concept of assembled tools with an exchangeable drilling head made from tungsten carbide. This solution, which incorporates three key elements: cutting material, cutting geometry and body design, provides an effective tool for drilling relatively thin beam sections under unstable conditions.
  • In twist drills, which flute helix is considered as slow and which as quick?
    In twist drills, the flute helix is often categorized as slow or quick. There is not a strict definition for this characteristic of a drill flute helix, as different tool manufacturers often have their own descriptions. As a general guideline, a helix angle less than 40° is usually associated with a slow flute helix, while a helix angle equal to or above 40° features a quick (or fast or high) helix. Some manufacturers specifically refer to a flute with a helix angle of 20-30° as having a slow helix. Conversely, other manufacturers classify the twist drills they produce into three categories according to the helix angle: slow, normal, and quick helix.
    Reaming
  • When is a reaming operation required?
    A reaming operation is needed when the tolerance or/and surface finish requirements are tight and can't be achieved by drilling or boring.
  • For what tolerance field are the standard reamers suitable?
    Standard ISCAR reamers are suitable for IT7 field.
  • Are the standard reamers suitable for all materials?
    Standard reamers are suitable for most materials, but for the ISO N and ISO S material groups, it is preferable to consult the technical department for the most suitable solution.
  • What is the average tool life for a reamer?
    Since there are many different factors that affect its tool life (such as material, coolant, tolerance, runout etc.), it is difficult to estimate tool life and each case should be investigated individually.
  • Is it possible to ream without any coolant?
    No. It is impossible to ream without coolant; the most optimal situation is working with internal coolant but reaming with external coolant is also an option.
  • What recommended stock material should be left over before reaming?
    The recommended stock material depends on the machined material, reamer diameter and the tool used for hole preparation. In general, it can range from 0.15 to 0.4 mm per diameter.
  • What is the highest spindle runout possible for a reaming operation?
    In general, the highest spindle runout possible for reaming is around 0.01mm, but this also depends on the size and tolerance requirement. Above 0.01mm, the customer should use an ADJ system for runout compensation and adjustment.
  • What is the main advantage an ISCAR's reamer with rolling devices?
    This reamer combines a BAYO-T-REAM high-speed reamer with a rolling device in one single tool. This ensures achieving an accurate hole with exceptional, mirror-like, surface finish.
  • What do letters "BN" and the number after them in designations of BAYO-T-REAM reaming heads mean?
    The letters "BN" in the designations of BAYO-T-REAM reaming heads refer to "bayonet number". The number after "BN" indicates the specific size of the bayonet connection to mount a solid carbide reaming head in a holder, such as BN5, BN6 and so forth.
  • Do BAYO T-REAM reamers with exchangeable multi-flute carbide heads adhere to the "no setup time" principle?
    The answer is yes. According to this principle, there is no need for additional setup operations when replacing a worn head with a new one. This can be done while the reamer is clamped directly in the spindle of a machine tool.
    ISO
  • How to increase productivity for super alloys and Ni-based materials with ISCAR Ceramic Grades?
    ISCAR has a wide range of ceramic grades, such as the IW7, for machining super alloys and Ni-based materials.
    Our ceramic grades have the ability to work ten times faster in cutting speed - from 150M/min up to 450M/min - which is ten times higher than any conventional carbide inserts. This dramatically increases productivity.
  • What is ISCAR’s first choice in chip formers for steel machining?
    ISCAR introduces three new chipformers for finishing medium and rough turning of steel: F3P, M3P and R3P.
    The chipformers, combined with ISCAR’s SUMO TEC grades, deliver higher productivity, longer tool life, improved workpiece quality, and more reliable performance. The new chipformers generate less heat and avoid the problem of chips attaching themselves to cutting tools and components. Chips are broken down into smaller pieces, preventing them from tangling around the workpiece and enabling more efficient removal from conveyor belts.
  • How to improve chip control with the CBN insert?
    CBN inserts are mainly used for machining hard materials with high hardness levels from 55 and up to 62 Rc. Conventional CBN inserts offer a wide range of brazed and flat tips that produce long and curled chips during the turning/machining of hard steel. The result is long chips that scratch the work piece and damage the surface quality. The ISCAR solution is a new CBN insert with ground chip breaker on the cutting edge, providing excellent chip control in medium to finishing applications with high surface quality.
  • How to reduce vibrations on a boring bar with a high overhang of more than 4xBD?
    Throughout the world, machinists have to deal with the presence of problematic vibrations on a daily basis. To help solve these difficulties, ISCAR’s Research and Development division has produced an anti-vibration boring bar which contains the dampening mechanism inside the body. This reduces and even eliminates vibrations when using boring bars with a high overhang. The new anti-vibration line is called WHISPERLINE.
  • How to increase productivity in gray cast iron machining with ISCAR Ceramic Grades?
    Gray cast iron is recognized as the most popular material in the automotive industry. For machining gray cast iron, ISCAR offers a wide range of ceramic grades such as IS6 SiAlON inserts.
    The IS6 grade was developed in order to increase productivity in gray cast iron machining. The main advantage of our IS6 SiAlON ceramic grades is the ability to work three to four times faster in cutting speed, from 400M/min and up to 1200M/min, which is three times higher than any conventional carbide inserts. This increases productivity dramatically.
  • What is ISCAR’s first choice in chip formers for stainless steel?
    ISCAR is introducing 3 new chipformers: F3M, M3M and R3M for finishing, medium and rough turning stainless steel which, together with the most advanced SUMOTEC grades, provide higher productivity, tool life and performance reliability.
    The F3M chipformer has positive rake angles for smooth cutting, reduced cutting forces and insert wear, leading to dramatically increased tool life.
    The M3M chipformer is for medium machining of stainless steel with reinforced cutting edge and positive rake angle to reduce cutting forces and for smooth cutting.
    The R3M chipformer for chip breakers is for rough machining of stainless steel with reinforced cutting edge and positive rake angle to reduce cutting forces.
  • What is the effect of high-pressure coolant?
    The main advantage of the JETCUT tools is the ability to supply the coolant directly into the cutting zone to ensure high coolant efficiency in order to improve chip control, reduce heat and extend insert life.
    The high pressure coolant effect is mainly achieved in the machining of sticky and gummy materials such as super alloys, stainless steel, titanium etc…
  • Does ISCAR provide tools for Y-axis turning?
    Yes, ISCAR provides these tools.
  • Can the application of the QUICK-T-LOCK family to Y-axis multi-directional turning potentially lead to spindle damage?
    The principles of Y-axis multi-directional turning (MDT) are applicable to QUICK-T-LOCK solutions. Operating the spindles safely follows the guidelines for any Y-axis MDT operations.
    During the design and testing of QUICK-T-LOCK products at ISCAR's Technical Center, there have been no reported issues of spindle overloading or damage. However, it is recommended to adhere to ISCAR's recommendations for these products to optimize loading conditions.
    For additional safety measures, it is advisable to secure the free end of a machined workpiece with a tailstock if feasible.
    Ceramic Grades & Inserts
  • How to increase productivity of Ni-based and other superalloys with ISCAR ceramic grades?
    ISCAR has a wide range of ceramic grades, for example IW7, for machining Ni-based and other superalloys. Our ceramic grades have the ability to work 10 times faster in cutting speed, starting from 150M/min and going up to 450M/min which is 10 times higher than any conventional carbide inserts. This increases productivity dramatically.
  • Which chip formers does ISCAR recommend for steel machining?
    ISCAR has introduced three new chip formers for finishing medium and rough turning of steel: F3P, M3P and R3P. Combined with ISCAR’s SUMO TEC grades, the chip formers offer higher productivity, longer tool life, improved workpiece quality and more reliable performance. The new chip formers generate less heat and avoid the problem of chips attaching themselves to cutting tools and components. Chips are broken down into smaller pieces, preventing them from tangling around the workpiece and enabling more efficient removal from conveyor belts.
  • How to improve chip control with CBN inserts?
    CBN inserts are mainly for machining hard materials with high hardness - from 55 and up to 62 Rc materials. Conventional CBN inserts offer a wide range of brazed and flat tips that produce long and curled chips during the turning machining of hard steel, resulting in long chips that scratch the work piece and damaging the surface quality. The ISCAR solution is a new CBN insert with ground chip breaker on the cutting edge, which provides excellent chip control in medium to finishing applications with high surface quality.
  • How to reduce vibrations on boring bars with a high overhang of more than 4xBD?
    Throughout the world, machinists deal daily with problematic vibrations. ISCAR’s Research and Development department has designed and developed the WHISPERLINE range of anti-vibration tools to resolve this issue, including a boring bar with the dampening mechanism inside the body that eliminates and reduces vibrations when using bars with a high overhang.
  • How to increase productivity of gray cast iron with ISCAR ceramic grades?
    The most popular material in the automotive industry is gray cast iron. For machining gray cast iron, ISCAR offers a wide range of ceramic grades including IS6 SIALON inserts. Developed especially to increase productivity in gray cast iron, the IS6 SAILON grade can work 3 or 4 times faster in cutting speed - from 400M/min and up to 1200M/min which is 3 times higher than any conventional carbide inserts. This increases productivity dramatically.
  • What is ISCAR’s first choice in chip formers for stainless steel?
    ISCAR has introduced three new chip formers: F3M, M3M and R3M for finishing, medium and rough turning stainless steel. Combined with the most advanced SUMOTEC grades, the chip formers provide higher productivity, tool life and performance reliability. The F3M Chipformer has positive rake angles for smooth cutting, reduced cutting forces and insert wear, leading to dramatically increased tool life. The M3M Chipformer is designed for medium machining of stainless steel with reinforced cutting edge and Positive rake angle, to reduce cutting forces and ensure smooth cutting. The R3M Chipformer for chip breakers is designed for rough machining of stainless steel with reinforced cutting edge and positive rake angle, to reduce cutting forces.
  • What is the effect of high-pressure coolant?
    JETCUT tools have the ability to supply coolant directly into the cutting zone, ensuring high coolant efficiency, improved chip control, reduced heat and longer insert life. The high pressure coolant effect is applied to the machining of sticky and gummy materials such as super alloys, stainless steel, titanium etc.
    Нарізання різьби
  • What is the most suitable grade for machining stainless steel?
    IC1007
  • What is the most suitable grade for machining HTA?
    IC806
  • What is the most suitable grade for low speed and unstable machines?
    IC228
  • What is the smallest recommended pass for thread profile?
    Bigger than honing size
  • Why doesn’t the chip breaker function?
    Apparently the depth of cut is too small, so the chip breaker is inefficient
  • How we can improve chip control?
    Improve chip control by selecting the correct infeed type:
    • Radial infeed
    • Flank infeed
    • Alternating flank infeed
  • How we can shorten process time?
    Use with multi tooth threading inserts (2M, 3M)
    Using two or three teeth combinations allow fewer passes and shorter cutting times. These are available for the most common profiles and pitches and are a good choice for economic threading in mass production.
  • What is the difference between partial to full profile insert?
    Partial profile:
    • Performs different thread standards and is suitable for a wide range of pitches that have a common angle (60º or 55º)
    • Inserts with a small root-corner radius suitable for the smallest pitch of the range
    • Additional operations to complete the outer/internal diameter is necessary
    • Not recommended for mass production
    • Eliminates the need for different inserts
    Full profile:
    • Performs complete thread profile
    • Root corner radius is only
    • Suitable for the relevant pitch
    • Recommended for mass production
    • Suitable for one profile only
  • How to select the correct anvil?
    Anvils for positive inclination angle are applicable when turning RH thread with RH holders or LH thread with LH tool holders.
    Anvils for negative inclination are used when turning RH thread with LH holder or LH thread with RH tool holder.
    Use AE Anvils for EX-RH and IN-LH Tool holders.
    Use Al Anvils for IN-RH and EX-LH Tool holders.
  • Which screw threads are considered as miniature and which as micro?
    Principally, both the definitions of "miniature" and "micro" are not universally standardized, and different industries have their own specific size ranges for miniature and micro screw threads.
    In general, miniature screw threads typically refer to threads with diameters ranging from around 0.3 mm (.012") up to about 2 mm (.08"). These threads are commonly used in applications such as electronics, small appliances, and precision instruments.
    On the other hand, micro screw threads are usually even smaller, with diameters typically 0.3 mm (.012") and below. These extremely small threads are commonly found in microelectronics, medical devices, optical equipment, and other specialized industries where precision and miniaturization are crucial.
    Тверді сплави
  • What is a tool material?
    In cutting tools, a tool material is the material from which the active (cutting) part of a tool is produced. This is the material that directly cuts the workpiece during machining.
  • How does ISCAR designate its tool materials?
    ISCAR’s system of designating tool material grades uses letters and numbers. The letters indicate the material group:
    IB – cubic boron nitride (CBN)
    IC – cemented carbide and cermet
    ID – polycrystalline diamond (PCD)
    IS – ceramics
    DT – cemented carbide with dual (CVD+PVD) coating
  • What is a carbide grade?
    A combination of cemented carbide, coating and post-coating treatment produces a carbide grade. Only one of these components - the cemented carbide - is the necessary element of the grade. The others are optional. Cemented carbide is a composite material comprising hard carbide particles that are cemented by binding metal (mainly cobalt).
    Most cemented carbides used for producing cutting tools integrate wear-resistant coating and are known as “coated cemented carbides”. There are also various treatment processes that are applied to already coated cemented carbide (for example, the rake surface of an indexable insert). “Cemented carbide” can refer both to the substrate of a coated grade and to an uncoated grade.
  • How does ISCAR classify carbide grades?
    The international standard ISO 513 classifies hard cutting material based on their reasonable applicability with respect to the materials. ISCAR adopted this standard and uses the same approach in tool development. Cemented carbides are very hard materials and therefore they can cut most engineering materials, which are softer. Some carbide grades demonstrate better performance than others in cutting tools applied to machining a specific class of materials.
  • The groups of application of carbide grades in accordance with ISO 513 include letters and numbers after the letter. What do they mean?
    The letters in the group of application define a class of engineering materials, to which a tool that is produced from a specific grade, can be applied successfully. The classification numbers show hardness-toughness ratio of the grade in an arbitrary scale. Higher numbers indicate an increase in grade toughness, while lower numbers indicate an increase in grade hardness.
  • What is SUMO TEC technology?
    SUMO TEC is a specific post-coating treatment process developed by ISCAR. The treatment has the effect of making coated surfaces even and uniform, minimizing inner stresses and droplets in coating. In CVD coatings, due to the difference in thermal expansion coefficients between the substrate and the coating layers, internal tensile stresses are produced. Also, PVD coatings feature surface droplets. These factors negatively affect a coating and therefore shorten insert tool life.
    Applying SUMOTEC post-coating technologies considerably reduces and even removes these unwanted defects and results in increasing tool life and greater productivity.
  • Why are PVD nano layered coatings considered so efficient and progressive?
    PVD coatings were introduced during the late 1980’s. With the use of advanced nanotechnology, PVD coatings performed a gigantic step in overcoming complex problems that were impeding progress in the field.
    Developments in science and technology brought a new class of wear-resistant nano layered coatings. These coatings are a combination of layers having a thickness of up to 50 nm (nanometers) and demonstrate significant increases in the strength of the coating compared to conventional methods.
  • The designation of ISCAR’s carbide grades usually starts from letters “IC”. Why is grade DT7150 (DO-TEC) designated differently?
    Coating technology features two principal directions - Chemical Vapor Deposition (CVD) and Physical Vapor Deposition (PVD). Technology development allows both methods – CVD and PVD – to be combined for insert coatings, as a means of controlling coating properties.
    ISCAR’s carbide grade DT7150 features a tough substrate and a dual MT CVD (Medium Temperature CVD) and TiAlN PVD coating. The grade was originally developed to improve the productive machining of special-purpose hard cast iron.
  • Why are several of ISCAR’s carbide grades referred to by customers as “sun tan” grades?
    Some PVD coated (like IC840 or IC882) and CVD coated (IC5820, for example) carbide grades, originally developed for machining ISO S and ISO M materials, feature a bronze chocolate color. The “sunbathed” appearance of the inserts produced from these grades resulted in the shop talk definition “sun tan” grade.
  • What are the fundamental differences between these commonly used definitions: "ultra-fine", "submicron" and "fine" carbide grades?
    Each of these definitions relate to the size of the carbide grains in a carbide grade substrate. Sizes may slightly differ for various standards and norms of carbide product manufacturers, but usually they refer to the following:
    1 - 1.4 μm (40 - 55 μin) grain size         fine grade
    0.7 - 0.9 μm (27.5 - 35 μin) grain size   submicron grade
    0.2 - 0.6 μm (8 - 24 μin) grain size        ultra-fine grade

    In addition, depending on the grain size, there are medium, coarse, extra coarse and even nano carbide grades. The last, for example, features extremely small grain sizes: less than 0.2 μm or 8 μin.
  • Which terms are correct: "cemented carbide", "tungsten carbide", "wolfram carbide" or "hard metal"?
    All four terms refer to cemented tungsten carbide. "Tungsten" is another name for the chemical element Wolfram. (Incidentally, the word origin is Swedish, meaning "heavy stone").
    In the field of cutting tool manufacturing, the terms "cemented carbide", "tungsten carbide" and the abbreviation "HM" (hard metal) are usually used.
  • Які основні властивості кераміки в якості матеріалу ріжучого інструменту?
    У порівнянні із твердими сплавами, кераміка має набагато більш високу жароміцність та хімічну стійкість. Звідси випливає, що кераміка забезпечує більш високі швидкості різання та усуває дифузний знос. Кераміка має більш низький опір до розтріскування - ця особливість підкреслює важливість підготовки ріжучої крайки для успішної обробки.
  • Які існують основні типи кераміки?
    Існує два основні типи кераміки:
    • На основі оксиду алюмінію або глинозему (Al2O3)
    • На основі нітриду кремнію (Si3N4)
    Кераміка на основі оксиду алюмінію включає бездомішкову (діоксид кремнію або безбарвну), змішану (чорну) та армовану кераміку.
    Кераміку на основі нітриду кремнію можна розділити на кілька типів залежно від складу, механічних властивостей та технології виробництва. До цієї категорії зазвичай відноситься кераміка SiAlON (сіалонова кераміка).
    В якості ріжучого матеріалу кераміка знаходиться між твердими сплавами та надміцними матеріалами, такими як полікристалічний алмаз (PCD) і кубічний нітрид бору (CBN), відповідно до їх характеристик твердості й жорсткості.
  • У чому переваги армованої віскерної кераміки?
    Кераміка з армованими ниткоподібними кристалами або «віскерна» кераміка являє собою кераміку на основі оксиду алюмінію, яка посилена рівномірно розподіленими ниткоподібними кристалами з карбіду кремнію. Кераміка з армованими ниткоподібними кристалами має більш високу твердість та міцність, ніж неармована кераміка на основі оксиду алюмінію, що покращує продуктивність різання.
  • Що таке sialon або "сіалоновая кераміка"?
    Сіалонова кераміка або SiAlON - це кераміка, що містить кремній (Si), алюміній (Al), кисень (O) і азот (N). SiAlON може розглядатися як кераміка на основі нітриду кремнію, але має меншу міцність і більш високу стійкість до окислення. Виробляти SiAlON простіше, ніж іншу кераміку на основі нітриду кремнію.
  • Що таке "cermet" (металокераміка)?
    Слово "cermet" (металокераміка) складається з CER-кераміка та MET-метал. Воно позначає штучний композитний матеріал, що зазвичай виготовляється за технологією порошкової металургії. "Сermet" (металокераміка) являє собою тип спеченого твердого сплаву, в якому тверді частинки представлені сполуками на основі титану, а не карбідами вольфраму, які характеризують цементовані карбіди, які зазвичай використовуються в ріжучих інструментах. У порівнянні з карбідами вольфраму металокераміка має більш високу стійкість до абразивного і окислювальному зносу, але її міцність значно менша. Крім того, металокераміка дуже чутлива до термічних навантажень.
  • У чому різниця між CBN та PCBN?
    CBN та PCBN відносяться до нітриду бору (BN) - поліморфного матеріалу, утвореного двома хімічними елементами. Нітрид бору існує в різних кристалічних структурах. Один кубічний, а BN в цій структурі - кубічний нітрид бору (CBN). Як матеріал для ріжучого інструменту CBN використовується як полікристалічний склад, в якому частинки CBN і доданий зв'язуючий матеріал спікаються разом. Виготовленим матеріалом є «полікристалічний CBN або просто PCBN». Процентний вміст CBN може змінюватися в залежності від марки PCBN. В контексті ріжучих інструментів зазвичай використовуються скорочення CBN і PCBN, їх можна розглядати як синоніми
  • Чи може ріжучий кераміка CBN і PCD застосовуватися для обробки титану?
    Ріжуча кераміка і кубічний нітрид бору (CBN) не підходять для обробки титану, хоча полікристалічний алмаз (PCD) добре зарекомендував себе під час чистової обробки титану в декількох випадках.
  • Стандарт ISO 513 відноситься тільки до твердих сплавів (цементуваному карбіду)?
    Відповідь - ні. Цей стандарт ISO 513 визначає застосування та технічні характеристики твердих ріжучих матеріалів, таких як тверді сплави, кераміка, алмаз та нітрид бору.
  • Яке основне застосування інструментів з алмазоподібним вуглецевим покриттям (DLC)?
    Інструменти з DLC-покриттям призначені в основному для обробки алюмінію та кольорових металів (група застосування ISO N).
  • Which cutting materials are referred to as ultra-hard?
    Usually, diamond and cubic boron nitride (CBN) are the two hardest cutting materials considered as ultra-hard.
  • What is the difference between TiAlN and AlTiN coatings?
    The main difference between titanium aluminum nitride (TiAlN) or aluminum titanium nitride (AlTiN) coatings is the content of aluminum which is not above 50% with reference to TiAlN, and more than 50% in AlTiN. The dominating metallic element is written first in the coating formula.
  • What is a superlattice?
    In cutting tool coatings, this is another term for multi-layer nano coating.
  • What is the main function of coatings in cutting tools?
    The main function of cutting tool coatings is to improve the wear strength of a tool, specifically to increase resistance to abrasion, adhesive wear, and to provide thermal protection for prolonged tool life.
  • What is the advantage of natural diamond as a tool material when compared to synthetic polycrystalline diamond (PCD)?
    The monocrystalline structure of natural diamond provides a perfect cutting-edge contour without any junction points. This feature provides a substantial advantage to ensure ultra-high, really "mirror" surface finish required in some applications such as machining crucial parts of optical equipment. In contrast, a PCD cutting edge is formed by various crystals. This produces appropriate junctions on the edge, consequently every junction produces its own trace on a machined surface.
  • Which PCBN grade is considered to possess high CBN content and which has low?
    This subject is not defined, yet depending on CBN percentage the PCBN grades are divided according to:
    - high-CBN-content grades (85% and more),
    - low-CBN-content grades (about 55%).
  • What is MT CVD?
    In cutting tools, MT CVD is a method for coating products made of cutting materials, specifically replaceable inserts from cemented carbides, based on chemical vapor deposition (CVD). Additional letters "MT" are "medium" (sometimes also referred to as "moderate") "temperature" as MT CVD utilizes temperatures around 800°C (1470°F). This is significantly lower when compared to 900-1000°C (1650-1830°F) that feature typical CVD coating process.
  • What is HSS-PM?
    HSS-PM is the abbreviation that relates to high-speed steel (HSS), produced by use of powder metallurgy (PM) technology.
  • What is the purpose of adding various substances to pure tungsten carbide in carbide grades?
    In tungsten carbide grades, cobalt is commonly used as the binder, while other substances are added to enhance the performance capabilities of the grade. For instance, the addition of tantalum carbide (TaC) improves thermal deformation resistance, while the addition of titanium carbide (TiC) helps reduce crater formation.
  • What is hot hardness?
    In the context of cutting tools, hot (or red) hardness refers to the ability of a tool material to retain its high hardness and wear resistance when exposed to high temperatures. As the material's temperature increases, there comes a point where the hardness of the material dramatically decreases. This specific temperature determines the level of hot hardness for a particular tool material.
    Конструкційні матеріали
  • When giving recommendations about cutting data, how does ISCAR classify engineering materials?
    ISCAR material groups are organized in accordance with international standard ISO 513 Classification and application of hard cutting materials for metal removal with defined cutting edges — Designation of the main groups and groups of application and technical guides VDI 3323 Anwendungseignung von Harten Schneidstoffen (English: Information on applicability of hard cutting materials for machining by chip removal). VDI (Verein Deutscher Ingenieure) is the Association of German Engineers.
  • The ISO 513 standard specifies cutting tools intended for machining stainless steel as the tools that apply to Group M. Is this correct?
    In ISO 513, Group M (yellow identification color) relates to the tools for machining stainless steel of austenitic and austenitic/ferritic (duplex) structure. Ferritic and martensitic stainless steel belong to Group P (blue color) and starting cutting data should be set accordingly.
  • Is machining titanium like machining austenitic stainless steel?
    Commercially pure titanium and, with some applications, α- or α-β- titanium alloys may be machined like austenitic stainless steel but not treated β- and near-β- alloys.
  • What is “titanium beta”?
    “Titanium beta” is an expression that occurs in aerospace industry lingo/shop talk. It can refer to two different materials - a β-annealed α-β- titanium alloy or, rarely, a β-alloy. Therefore the expression should be exactly specified before using it, or even avoided to prevent possible misunderstanding.
  • Why is the machinability of materials from ISO M and S groups considered together?
    These materials are difficult-to-cut materials and have common features that affect machinability: low thermal conductivity and high specific cutting force.
  • Does cast iron relate to ISO Group K?
    The majority of cast iron grades (grey, nodular, malleable) relate to Group K.
    When machining hardened or chilled cast iron, appropriate cutting tools (and corresponding cutting data) should be chosen as recommended for Group H.
    Austempered ductile iron (ADI) in its soft condition is connected with Group P.
    Austempered ductile iron (ADI) in its hardened condition is connected to Group H.
  • Which steel is pre-hardened and which is hard?
    Steel producers supply steels in different delivery conditions: annealed, pre-hardened, hardened. The loosely defined term "pre-hardened steel" relates to steel that is hardened and tempered to a hardness that is not too high - generally this is less than HRC 45. The terms "pre-hardened" and "hard steel" are allied to cutting tool development and the ability of the tools to cut material. Commonly, the steels can be divided into the following conditional groups depending on their hardness:
    • Soft (annealed to hardness up to HB 250)
    • Pre-hardened to two ranges:
      - HRC 30-37
      - HRC 38-44
    • Hardened to three ranges:
      - HRC 45-49
      - HRC 50-55
      - HRC 56-63 and more

    As for "hard steel", usually it refers to steel hardened to HRC 60 and more.
  • Що таке ебоніт та як обробляти цей матеріал?
    Ебоніт - це тверда вулканізована гума з високим вмістом сірки. ISCAR відносить ебоніт до групи матеріалів 30 (клас ISO N). Щоб визначити, який інструмент і які режими різання підходять для ефективної обробки цього матеріалу, ми рекомендуємо дотримуватися рекомендацій ISCAR для цієї групи.
  • Твердий метал і важкий метал - це одне й те саме?
    Ні, не одне й те саме.
    У металообробці термін "твердий метал (hard metal)" зазвичай використовується для назви твердого сплаву - спечений твердий матеріал на основі карбіду вольфраму. Твердий сплав часто називають карбідом вольфраму. Це основний матеріал для ріжучого інструменту, який використовується в даний час.
    Важкі метали - це метали з високою атомною вагою або щільністю. У металообробній промисловості термін "важкий метал" зазвичай відноситься до сплавів важких металів - спечені композитні матеріали з вмістом вольфраму 90% і більше.
  • У чому відмінність між дуплексною та супердуплексною нержавіючою сталлю?
    Дуплексна нержавіюча сталь має двофазну металургійну структуру: аустенітно-феритну, приблизно в рівних частках.
    Супердуплексна нержавіюча сталь - це тип дуплексної нержавіючої сталі з підвищеним вмістом хрому та молібдену для поліпшеної корозійної стійкості.
    З точки зору оброблюваності - це важкооброблювані сталі.
  • Is machining common in manufacturing plastic products? What is the machinability of plastics?
    It is really hard to imagine life today without plastics - organic materials based on synthetic or natural high-molecular compounds (polymers). Plastic products surround us everywhere. Step by step, plastics have replaced traditional materials in many industrial fields, and today plastic is considered one of the most important structural materials. Manufacturing plastic parts is connected mostly with chemical processes; however, for some cases machining is also required. From the point of view of technology, there are three major classes of plastics: thermoplastics, thermosets, and elastomers. According to their use, plastics may be divided into commodity plastics and engineering plastics. Machining is more common for producing parts from engineering plastics, which are represented primarily by thermoplastics. Plastics have very good machinability. In comparison with metals, cutting plastics is performed usually with much higher speeds and feeds, while the applied cutting tools feature significantly less wear. However, selecting appropriate cutting tools is essential to obtain the accuracy required and excellent surface finish.
  • What is Vitallium and how to machine this material?
    Vitallium is a cobalt (Co)-chrome (Cr) alloy that contents approximately 60% of Co, 30% of Cr, 8% of molybdenum and some other elements. Vitallium was developed in the 1930's, and is now used mainly in joint replacement surgery and dental medicine. The alloy is hard-to-machine. Cutting data should be set according to recommendations, related to ISCAR material groups 34 and 35.
  • What is the difference between stainless steel and corrosion resistant steel?
    These definitions are generally used synonymously, along with definitions such as rust-resistant steel, inox steel, and non-corrosive steel.
    In fact, stainless steel may actually be divided into the following types according to their main functional features:
    • Corrosion-resistant steel, resistant to corrosion under normal conditions
    • Oxidation- or rust-resistant steel, resistant to corrosion under high temperatures in aggressive environments
    • Heat-resistant or high-temperature steel that does not change its strength under high temperature stress
    Therefore, corrosion-resistant steel can be considered as a type of stainless steel.
  • Які основні труднощі виникають під час обробки заготівель з жароміцних надміцних сплавів зі «стільниковою» структурою?
    Основні труднощі під час обробки таких заготівель пов’язані з низькою жорсткістю самої заготівлі, яка обумовлена тонкостінною конструкцією. Завдяки стільниковій (пористій) структурі заготівля часто не може бути затиснута належним чином, що призводить до подальшого зниження жорсткості всієї технологічної системи.
  • Що таке нітинол та яка його оброблюваність?
    Нітинол, також відомий як нікель-титан або Ni-Ti, являє собою інтерметалідний сплав нікелю й титану. Механічна обробка нітинолу викликає інтенсивний знос і окислення ріжучого інструменту. Крім того, швидкість різання істотно впливає на термін служби інструменту: якщо швидкість занадто низька або занадто висока, термін служби інструменту різко падає. Як правило, для обробки нітинолу використовуються інструменти, що призначені для групи застосування ISO S.
  • Яка нержавіюча сталь вважається супераустенітною?
    Супераустенітна нержавіюча сталь - це аустенітна нержавіюча сталь, яка відрізняється високим вмістом молібдену (більше 6%) і підвищеним процентним вмістом хрому та нікелю. Комбінація матеріалів призводить до високої стійкості до точкової корозії. Зазвичай аустенітна нержавіюча сталь з опором до точкової корозії і еквівалентним числом (PREN) більше 40 - є супераустенітною. Як правило, супераустенітна нержавіюча сталь володіє меншими характеристиками оброблюваності в порівнянні з аустенітною нержавіючою сталлю.
  • Що таке еквівалентний показник стійкості до точкової корозії?
    Еквівалентний показник стійкості до точкової корозії (PREN) є умовною величиною, яка характеризує теоретичну стійкість нержавіючої сталі до точкової корозії на основі змісту нержавіючої сталі. Існує кілька способів розрахунку PREN за допомогою правильного співвідношення.
  • Що таке м'яка сталь?
    М'яка сталь - це інша назва низьковуглецевої сталі.
  • Які основні труднощі під час обробки сталі Гадфільда?
    Сталь Гадфільда має високий вміст марганцю: в середньому 12%, і тому її часто називають «марганцевою сталлю». Вона має аустенітну структуру, яка забезпечує високу абразивну зносостійкість у поєднанні з чудовою ударною в'язкістю і високою пластичністю. При обробці ця сталь твердне, що негативно впливає на оброблюваність. Через високу пластичність аустеніту та його схильності до ущільнення, сталь Гадфільда являється дуже важким в обробці матеріалом.
  • Що слід враховувати при обробці берилію та його сплавів?
    При обробці берилію (Be) та його сплавів дрібний берилієвий пил, що утворюється при різанні матеріалу, може бути небезпечним для здоров'я. Важливо використовувати верстати, обладнані відповідними пристроями для збору стружки. Через високу крихкість берилію оброблена поверхня може бути пошкоджена мікротріщинами або мікропотоками. Щоб уникнути пошкодження поверхні, процес обробки повинен знаходитися під контролем - надзвичайно важливі жорсткий затиск заготовки та усунення вібрацій. Берилієва бронза, також відома як берилієва мідь або BeCu, має гарну оброблюваністю. При обробці цього сплаву користувачі повинні дотримуватись рекомендацій ISCAR щодо режимів різання мідних сплавів.
  • Що таке Zamak (замак) і як його обробляти?
    Zamak, також відомий як ZAMAK, ZAMAC або Zamac, являє собою групу сплавів на основі цинку. Основними легуючими елементами є алюміній, магній і мідь. Ці сплави мають гарну оброблюваністю, і їх різання зазвичай не викликає труднощів. Для обробки Zamak рекомендовано інструменти ISCAR для групи застосувань ISO N.
  • Який чавун називають «вермікулярним» і яка його оброблюваність?
    Вермікулярний чавун - це інша назва чавуну з компактним графітом (CGI). У структурі цього чавуну присутні частинки вермікулярного (червоподібного) графіту. За властивостями оброблюваності чавун з вермікулярним графітом або CGI знаходиться між сірим чавуном і чавуном з кулястим графітом.
  • Що таке «бейнітний високоміцний чавун»?
    «Бейнітний високоміцний чавун» (BDCI) - це інша назва загартованого високоміцного чавуну (ADI).
  • What is the machinability of maraging steel?
    Usually maraging steel is machined in annealed conditions without any specific problems. When steel is aged (heat treated), its machining becomes more difficult. A general rule for selecting cutting tools and finding initial cutting data is to use the same recommendations as in the case of high alloy steel of the same hardness.
  • Що таке «ніхром» та як його обробляють?
    «Ніхром» - це назва цілої групи нікель-хромових сплавів. Він також згадується як хром-нікель, NiCr, NiCr та ін. Добре відомий ніхром 80 (ніхром 80/20) містить 80% нікелю і 20% хрому. Інші марки ніхрому можуть містити додаткові елементи, такі як залізо.
    При обробці ніхрома можна вибрати початкові режими різання, рекомендовані для суперсплавів на нікелевої основі.
  • Which materials are considered exotic?
    In addition to mainstream engineering materials such as iron-based alloys (steel, stainless steel, cast iron) and common nonferrous metal alloys (aluminum alloys, brass, bronze), there are exotic types of material that were developed to answer specific demands. These exotic materials feature a dedicated application; they are rare and not commonly used and are generally more expensive to fabricate.
    An accurate agreed definition of exotic material does not exist. Many experts refer to them as metals, like Beryllium, Zirconium, etc. and their alloys, ceramics, composites, and superalloys. When considering the use of structural materials, superalloys and composites should be distinguished first. Machining exotic materials can be difficult.
  • What is Stellite, and how to machine it?
    Stellite is a range of hard cobalt-chromium alloys that are used for wear resistance and tool materials.
    Stellite has poor machinability, approximately ten times less when compared with free-cutting steel. Therefore, machining Stellite by cemented carbide tools features very low cutting speeds, yet the speed can be significantly increased by applying cutting tools from whisker reinforced ceramic.
  • Як обробляти матеріал Нейлон 6?
    Нейлон 6, також званий литим нейлоном або поліамідом, являє собою полімерну термопластичну смолу. Зазвичай деталі з литого нейлону виготовляють методом лиття, але в деяких випадках виникає необхідність в механічній обробці матеріалу цього типу. Як правило, при фрезеруванні литого нейлону проблем не виникає, хоча іноді можуть виникати труднощі, такі як перегрів, видалення стружки і деформація деталі після механічної обробки через еластичність литого нейлону. При фрезеруванні типова початкова швидкість різання встановлюється в 400-470 м/хв (1300-1550 SFM) для фрез зі змінними пластинами та 450-530 м/хв (1480-1750 SFM) для твердосплавних кінцевих фрез і кінцевих фрез зі змінними твердосплавними головками. Далі, за результатами, швидкість різання може бути збільшена до 900-1000 м/хв (2950-3300 фут/хв). Більш високі значення можуть викликати перегрів, тому не рекомендуються до використання. Якщо не сказати про необхідність, то настійно рекомендується точкове підведення ЗОР, особливо через корпус фрези.
  • Як обробляти корабельні високоміцні сталі?
    Корабельні сталі включають різні високоміцні, леговані сталі, які використовуються в основному в кораблебудуванні, особливо для корпусів суден та підводних човнів. Представники цих сталей - 100 HLES, HY-80, HY-100 та інші. Загальний підхід до обробки високоміцних сталей заснований на рекомендаціях щодо легованих сталей з аналогічними характеристиками міцності й твердості.
  • Що таке PPSU та як його обробляють?
    PPSU - це абревіатура від поліфенілсульфона - тип високотемпературного термопласта. Тому при обробці PPSU дотримуйтесь рекомендацій ISCAR з різання термопластів.
  • При вказівці оброблюваних матеріалів в стандартах ISO використовується буква «P» для сталі, «M» для нержавіючої сталі та «K» для чавуну. Ці літери не мають прямого відношення до матеріалу. Однак при позначенні кольорових металів, суперсплавів і твердих матеріалів в стандарті ISO використовуються літери «N», «S» та «H», які є придатними скороченнями. Ви можете пояснити причину?
    В ISO прийняті принципи класифікації матеріалів, розроблені в Німеччині, тому ідентифікаційні літери використовуються німецькою мовою. Наприклад, буква «P» відноситься до німецького слова «Plastisch» (пластик), «K» - до «Kurzspanend» (виробництво короткої стружки), а «H» - до «Hart» (твердий), і це лише деякі з них.
  • Чому ISCAR продовжує використовувати застарілі позначення, такі як GGG, для чавуну з кулястим графітом при вказівці технічних матеріалів в різних довідниках та програмному забезпеченні ITA?
    Відповідь дуже проста, застарілі позначення все ще поширені в галузі та використовуються виробником. Позначення, що починаються з "GG" для сірого чавуну, "GGG" для чавуну з кулястим графітом (згідно зі старими стандартами DIN) або "En" для сталі (згідно зі старими стандартами BS) були замінені іншими позначеннями, які відповідають їх стандартам. Однак, незважаючи на більш нові та формальні зміни, різні застарілі позначення матеріалів є повсякденною мовою професійного світу. Таким чином, сучасні позначення були збережені одночасно з деякими застарілими позначеннями, які залишаються популярними серед професіоналів виробництва.
    До речі, аналогічна ситуація може спостерігатися й з комерційними назвами. Деякі матеріали добре відомі по товарних знаках, а не за стандартними позначеннями.
  • Що вважається жароміцним алюмінієм?
    Зазвичай жароміцний алюміній являє собою алюмінієвий сплав з вмістом кремнію більше 12%. Цей алюмінієвий сплав є заевтектичним (також званим «заевтектичним алюмінієм»), в той час як низьке теплове розширення та низька питома вага роблять цей сплав типовим матеріалом для заевтектичних поршнів. З точки зору оброблюваності, жароміцний алюміній володіє значною абразивністю.
  • Що таке «чисте залізо» і як його можна обробити?
    Чисте залізо - це загальна назва низьковуглецевої нелегованої сталі, яка відрізняється надзвичайно високим вмістом заліза (Fe) із загальним числом інших хімічних елементів до 0,1%. Чисте залізо комерційно згадується як ARMCO (American Rolling Mill Corporation). Також чисте залізо називають «армко-залізом», «магнітом м’яким залізом». Для обробки чистого заліза при виборі відповідного ріжучого інструменту і визначенні вихідних параметрів різання рекомендується дотримуватись рекомендацій ISCAR Group 1 (P1) - група матеріалів за класифікацією.
  • Як відрізнити холоднокатану сталь від гарячекатаної за призначенням?
    Терміни «гарячекатаний» або «холоднокатаний» відносяться до методів виготовлення сталі та не визначають склад або механічні властивості сталі, які зазвичай є основними параметрами для систем позначення сталі. Однак в деяких випадках в технічній документації можуть використовуватися ці терміни або їх скорочення, такі як HR або CR, для виділення методу виготовлення.
  • Жароміцні суперсплави складаються з декількох типів матеріалів. Як процес обробки цих матеріалів може варіюватися в залежності від типу матеріалу?
    Високотемпературні суперсплави (HTSA) діляться на три наступні групи в залежності від елемента, що переважає: суперсплави на основі заліза (Fe), нікелю (Ni) і кобальту (Co). Зазвичай оброблюваність знижується в тому ж порядку: від Fe- до HTSA на основі Co. Крім того, спосіб виготовлення матеріалу (лиття, кування, спікання та ін.) також впливає на оброблюваність всередині групи.
  • З точки зору оброблюваності, чи можна порівняти жароміцні сплави на основі заліза з важкооброблюваними аустенітними нержавіючими сталями?
    Так, можна
  • What is "CPM steel"?
    Acronym "CPM" means Crucible Particle Metallurgy – a powder metallurgy method of steelmaking which was developed by Crucible Industries.
  • How to machine Alumina Ceramics?
    Alumina Ceramic is a general name for a whole group of aluminum-oxide-based ceramic materials that differ in the aluminum oxide (alumina) percentage and their substantial, properties. Due to the high hardness and low thermal conductivity, more common methods to machine Alumina Ceramics are abrasive machining, electro-discharge machining, laser-assistant cutting and others. As for "traditional" cutting, applying carbide tools usually requires the tools to be diamond coated. At the same time, some Alumina Ceramics grades of relatively low hardness (around 85 Shore D) may be machined by commonly coated carbide tools.
  • What is "cupronickel" and its machinability?
    Cupronickel, which is also referred to as "copper nickel", "nickel copper" and "cupro-nickel", is a cooper alloy with Nickel as a main alloying element. Machinability of cupronickel is low when compared to common copper alloys.
  • What is "ultra-high carbon steel"?
    In some steel classification systems high carbon steel that is extremely rich in carbon (usually exceeding 1% but it depends on the system) is named as "ultra-high carbon". The definitions such as "UHC steel" or "very high carbon steel" and abbreviation "UHCS" are common for designating such steels. Ultra-high carbon steel has increased strength yet brittle.
  • Which group of stainless steels precipitation hardened (PH) stainless steel belongs to: martensitic or austenitic?
    Precipitation hardened stainless steel can be both martensitic and austenitic however, the most common of these steel types is martensitic. There is also semi-austenitic precipitation hardened stainless steel, which is austenitic when annealed, and martensitic when hardened.
  • Are austempered ductile iron (ADI) and austenitic nodular cast iron the same material?
    No, these are different types of cast iron.
  • What is K-Alloy?
    K-Alloy is a durable die-casting aluminum alloy that features high resistance to corrosion. K-Alloy also is referred as to A304.
  • What is free-cutting steel?
    Free-cutting (or free-machining) steel is a collective name for carbon steels that feature the increased content of Sulphur when compared to common carbon steels with similar Carbon percentage. This attribute provides better machinability and chip control.
  • What is Tungsten-Copper and how to machine it?
    Tungsten-Copper, which is also referred to as Copper-Tungsten, CuW, and WCu, is a composite material, a pseudo alloy, that contains Copper and Tungsten (Wolfram). Depending on the grade, the content of Copper (Cu) in this material typically varies between 10-50%. When compared to pure Tungsten, machining Copper-Tungsten is easier, and the higher the copper content, the better the machinability. Often the machinability of Copper-Tungsten alloys is like grey cast iron. However, effective machining of CuW grades with high copper percentage requires a more positive cutting geometry.
  • What is the difference between carbon steel and non-alloy steel?
    The definitions "carbon steel", "non-alloy steel", and "unalloyed steel" relate to the classification of steel based on its chemical content. Generally, these definitions are considered synonymous. Steel is an alloy of iron and carbon that can also contain various alloying elements to enhance its properties. Steel is produced by smelting iron ore. During the smelting process, alloying elements can be added to steel, resulting in different grades of alloyed steel depending on the percentage of the added element. In the case of carbon (non-alloy, unalloyed) steel, no alloying element is added during smelting, making it a simple alloy of iron and carbon only. However, since iron ore is not completely pure, small quantities or traces of various elements are present in this alloy. National and international standards define the maximum allowable percentage of these elements to classify a steel grade as carbon steel.
  • What is the difference between brass and bronze?
    Both brass and bronze are copper alloys, but brass is a group of copper-zinc alloys, while bronze is a group of copper-tin alloys.
  • What is electrical steel?
    Electrical steel, also known as silicon steel, transformer steel, or e-steel, is an iron-silicon alloy, distinct from ordinary steel that is an iron-carbon alloy. The silicon content in common cold-rolled electrical steel typically does not exceed 3.2%, while in hot-rolled electrical steel, it can be higher, generally capped at 4.5%. Electric steel is commonly manufactured in the form of thin sheets, coils, and plates, and is often machined in stacks. It is worth noting that this steel is frequently delivered with an isolation layer.
  • What is the difference between "high temperature superalloys (HTSA)" and "heat resistant superalloys (HRSA)"?
    Both definitions - "high temperature superalloys" and "heat resistant superalloys" - relate to alloys specifically intended for use in high temperature environments. Essentially, these terms describe alloys that possess high-temperature properties and can withstand elevated temperatures without significant degradation. Therefore, these terms are often used interchangeably in various contexts, but strictly speaking, there are some differences between the two.
    "High temperature superalloys" (HTSA) generally refer to alloys designed to maintain their strength and mechanical properties at extremely high temperatures, typically above 1000°C (1832°F). These alloys are used in applications such as gas turbines, jet engines, and rocket propulsion systems.
    On the other hand, "heat resistant superalloys" (HRSA) usually relate to alloys that exhibit good resistance to deformation and retain their mechanical properties at elevated temperatures ranging from 650°C (1202°F) to 1000°C (1832°F). These alloys are typically used in applications like heat exchangers, furnaces, and automotive components.
  • What is "Blue Brass"?
    More accurately referred to as "BlueBrass", this is a commercial name for a family of lead-free brass alloys. These alloys typically consist of 56-65% copper (Cu), with the remainder being zinc (Zn), supplemented by traces of other elements.
  • What is "Muntz Metal"?
    Muntz Metal is a brass alloy, consisting of around 60% copper (Cu) and 40% zinc (Zn), with traces of iron (Fe) and other impurities. This alloy is also known as Yellow Metal, 60/40 brass, and is sometimes referred to as "Muntz" in shop talk. The alloy's name originates from George Muntz, the English manufacturer George Muntz who developed this alloy.
    Оснащення
  • What is a tool holder?
    A tool holder is a device (a tool arrangement) for mounting a cutting tool in a machine tool. One of the tool holder ends carries the cutting tool while the other ends is clamped into the machine tool. Therefore the tool holder acts as an interface between the machine tool and the cutting tool.
  • Are the terms “tool holding” and “tooling” synonymous?
    “Tool holding” is also referred to as “toolholding” and usually relates to tool holding systems that comprise various tool holders, such as arbors, chucks or adaptors, and their accessories (extensions, reducers, rings, sleeves, etc).
    “Tooling” is a much broader definition. “Tooling” can refer to cutting tools together with tool- and work holding arrangements that are intended for a machine tool. “Tooling” relates sometimes to tool management and in certain circumstances it refers to tool holding systems.
  • Does ISCAR supply work holding devices?
    No, ISCAR does not supply work holding devices. ISCAR’s products are cutting tools, tool holding, and tool management systems.
  • Does ISCAR provide tool holders with polygonal taper shank?
    Yes. These tool holders are represented by ISCAR’s CAMFIX family.
  • What are the advantages of thermal (heat) shrink holders?
    The advantages of tool holding, based on clamping tools with cylindrical shanks with the use of heat shrink fitting, are as follows:
    • High accuracy
    • High rigidity
    • Excellent repeatability
    • Reaches deep cavities due to slim holder design
    • Balanced design and assembly’s symmetrical shape eliminate the production of centrifugal forces at high rotational speeds
  • Are ISCAR’s thermal shrink holders suitable for tools with steel shanks?
    Yes. ISCAR’s SRKIN thermal shrink holders are intended for clamping tools with shanks made from cemented carbide, high speed steel (HSS) and steel. The SRKIN product line is fitted DIN69882-8, which is the shrink holder market standard.
    ISCAR also produces SRK slim design shrink holders. SRK holders can be used for steel shanks but we recommend using them for carbide shanks.
  • Does ISCAR produce heating units for mounting cutting tools in thermal shrink holders?
    Yes, ISCAR produces the induction heating unit for thermal shrink tool holding. In addition to this unit, ISCAR provides its simplified, “starter” version, which was designed to help the end-user purchase the shrink holding technology in a low cost device.
  • What are the main design features of X-STREAM SHRINKIN products? In which field would applying these products be the most effective?
    X-STREAM SHRINKIN is a family of thermal shrink chucks with coolant jet channels along the shank bore. The family utilizes a patented design for holding tools with shanks, made from cemented carbide, steel or high-speed steel (HSS). The new chucks combine the advantages of high-precision heat shrink clamping with coolant flow, directed to cutting edges. X-STREAM SHRINKIN has already shown excellent performance in milling aerospace parts, particularly titanium blades and blisks (bladed discs), and especially in high speed milling. In machining deep cavities, the efficient cooling provided by the new chucks substantially improves chip evacuation and diminishes chip re-cutting.
  • What are the SPINJET products and where they are used?
    ISCAR’s SPINJET is a family of coolant-driven compact high speed spindles for small diameter tools. It is a type of “booster” for upgrading existing machines to high speed performers. Depending on pressure and coolant flow rate, the spindles maintain a rotational speed of up to 55000 rpm. The versatile SPINJET products have been successfully integrated in tooling solutions for milling, drilling, thread milling, engraving, chamfering, deburring, and even fine radial grinding. The SPINJET spindles are recommended for tools up to 7 mm (.275 in) in diameter, however the optimal diameter range is 0.5-4 mm (.020-.157 in).
  • Does ISCAR deliver tool holders with identification chips?
    ISCAR’s tool holders with HSK shanks incorporate holes for radio-frequency identification chips (RFID). ISCAR’s CAMFIX tool holders with polygonal taper shank of nominal size C4 (32 as specified by ISO 26623-1) and more are produced with this hole.
    ISCAR can provide RFID chip mounting for all types of tool holder by special request.
    Note: It is essential to adjust the tool holder after mounting an RFID chip.
  • Does ISCAR supply boring heads with digital displays?
    Yes. ISCAR’s ITSBORE family contains adjustable boring heads with digital displays. These heads feature high adjusting accuracy and a simple adjusting process. A clear digital display with a mm/inch value display selection helps to prevent human errors.
  • What is the difference between mandrel and arbor?
    There is no fundamental difference - both terms refer to a bar, usually rotating, that is used for mounting a machined workpiece or a cutting tool.
  • Does ISCAR supply tool holding devices for tapping?
    Yes. Tool holding products for tapping include quick-change ER-type collets, holders with straight shanks and with 7:24 taper shanks, for example:
    • GTI toolholders and straight shanks with floating compression/tension mechanism
    • GTIN compact product line for tappng based on ER collets
    • TCS/TCC quick-change system (part of the ITSBORE modular system)
  • Що таке "інженерне балансування"?
    Інженерний баланс (інженерне балансування) - це загальна назва методів проектування, що дозволяють зробити розподіл маси корпусу, що обертається, теоретично симетричним щодо осі корпусу. Використовуючи ці методи, інженери намагалися забезпечити необхідні параметри балансу ще на стадії проектування, до виробництва. Тривимірне моделювання в системі CAD значно розширює можливості інженерного балансу. Оскільки інженерний баланс відноситься до віртуальних об'єктів, він не може замінити «фізичне» балансування реальних частин. Проте, ретельно продумана конструкція балансира істотно знижує масовий дисбаланс майбутнього продукту і значно спрощує «фізичне» балансування. Розроблені принципи балансу - необхідна особливість для вмілого проектування тримачів обертових інструментів.
    Професійний сленг
  • Metal cutting, like other fields of industrial activity, has its own professional jargon that is often used in shop talk. We decided to devote a separate section to more common jargon, even though they may appear already in the other FAQ sections.

    BAHCO - Swedish company founded by Johan Petter Johansson, inventor of the plumber pipe wrench. Today, the word "Bahco" is also used as a slang term for an adjustable pipe wrench.

    Ball mill – a ball-nose milling cutter. The correct meaning of “ball mill” is a grinding device for grinding materials into powder.

    "Чорні" та "білі" керамічні ріжучі матеріали - загальноприйнята класифікація керамічних ріжучих матеріалів за кольором. Ріжуча кераміка на основі чистого оксиду алюмінію є "білою", а змішана кераміка, що складається з оксиду алюмінію з карбідом титану, є "чорною".

    Barrel - a barrel-shape milling cutter.

    Bull-nose – a milling cutter, a replaceable milling head or insert of toroidal cutting profile.

    Chip mouth, chip throat, chip slot and chip gullet - these terms relate to the area of a cutting tool designed for chip flow during machining. The chip mouth and chip throat are usually shaped holes, and the chip gullet is a groove. In rotating tools, the terms "chip mouth" and "chip throat" are more common in hole making, while the terms "chip slot" and "chip gullet" are used more in milling.

    Crest Cut End Mill - Slang term derived from "CREST-KUT®" end mills; refers to a specific design featuring a wavy cutting edge, which was initially introduced for high speed steel milling cutters.

    Cubic – metal removal rate (MRR) in cubic mm, cm or inches.

    Dogbone – a narrow double-ended insert, mainly in indexable parting and grooving tools. Typical examples of dogbone inserts are ISCAR's DO-GRIP and HELI-GRIP inserts.

    Facing, profiling, shouldering – In turning, these terms are used for specifying typical turning operations. In milling, they are "shop talk" words used instead of the full terms "face milling", "profile milling" and "shoulder milling".

    Feed mill – a fast feed (high feed) milling cutter.

    Grade –a specific type of cutting tool material. In particular, “carbide grade” relates to a type of cemented carbide.

    High positive – a feature of cutting geometry that relates mainly to the rake angle of a tool. For tools with high positive geometry, the rake angle is significantly greater than common values.

    Inconel – Inconel is the trade name for a group of more than 20 metal alloys made by Special Metals Corporation. When followed by a number (e.g. Inconel 625), it is a specific material from a family of nickel-chromium-based high temperature alloys. Without a number following, Inconel often refers to a whole group of nickel-based superalloys.

    Inox – Inox steel is a stainless steel. The term "Inox" comes from "inoxydable", the French word for stainless or inoxidizable.

    Nirosta – stainless steel, normally austenitic.

    Pecking – drilling or countersinking with peck feed.

    Plunger – a plunge milling cutter.

    Porky (porcupine) – an extended flute (long-edge) indexable milling cutter

    Positive insert – this may relate to two different features of an indexable insert:
    1. Insert where the insert bottom face is smaller than the insert top face.
    2. Inclination of the insert cutting edge that generates a positive axial rake of a tool, when the insert is mounted in the tool.
    This dual meaning sometimes causes serious misunderstandings.

    PH - precipitation hardening stainless steel.

    Rotabroach drill or simply "Rotabroach" – a trepanning cutting tool (an annular cutter). The origin of "Rotabroach" comes from the company Rotabroach Ltd, who started manufacturing and marketing such tools in the 1980’s.

    Ruthenium, ruthenium grade - a cemented carbide alloyed with ruthenium.

    Serrated edge – Tool or insert cutting edge with a serrated or wavy shape to ensure chip splitting action that achieves small short segment chips.

    Slocombe (Slocomb) drill – a center drill.

    Slotter – in milling, this term defines slot milling cutter; however it normally refers to a type of planing machine tool.

    Slotting – Originally, this term defined a machining process where a single-point cutting tool moves linearly and piston wise, and a workpiece is fixed or moves only in linear direction. However, today this term relates more to slot milling.

    Slotting cutter – Slot milling cutter (see above)

    Spanner or wrench - Both words mean the same: a tool, mainly operated by hand, for tightening/untightening parts like bolts, nuts etc. or for preventing a rotational movement of the parts. "Spanner" is more common in UK English and "wrench" in US English.

    Titanium beta (β) – in most cases it is a beta-annealed α-β-titanium alloy, although sometimes it means a β-titanium alloy.

    Weldon - the cylindrical shank of a tool (usually a milling cutter) with one or two side flats for clamping and driving. This type of shank was originally introduced by Weldon Tool Co. in the 1920s.

    Whiskers - whisker-reinforced ceramic.

    Whistle notch - the cylindrical shank of a tool with an inclined side flat for clamping and driving.

    Counterboring and Countersinking
  • What is a zero flute countersink?
    A zero flute countersink is a countersink with a cross through hole that extends through the side of the countersink cone. The intersection of the cone and the hole provides the cutting edge of the countersink. Also referred to as a "cross-hole countersink".
  • Are the cutting speeds for countersinking and drilling equal?
    In countersinking, the cutting speeds are significantly lower when compared to drilling. There is one rule of thumb that is common for machine shop practice: the cutting speed for countersinking is around a third of the cutting speed, recommended for drilling the same material.
  • What are the requirements to the diameter of the hole being counterbored by a counterbore carrying F3B exchangeable three-flute heads?
    The diameter of the hole should meet the two following conditions: (a) it should be no less than 70% of the nominal diameter of the applied F3B head, and (b) it should be at least 2 mm smaller than the F3B head diameter.
  • What is the difference between counterbores and spotfaces?
    When discussing the shape of a hole, both counterbores and spotfaces (more specifically, a counterbore hole and a spotface hole) are cylindrical holes with a flat bottom. However, these holes are designed to perform different functions and must meet varying dimensional and accuracy requirements. Simply put, the distinction between counterbores and spotfaces can be explained as follows: a spotface is essentially a shallow counterbore.