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Aleaciones con Base Níquel de los materiales necesarios para construir el motor
Las excelentes propiedades físicas que caracterizan
a las aleaciones a altas temperaturas con base níquel
las hacen ideales para la fabricación de piezas de
aeronáutica.
Propiedades como el elevado límite elástico, la
excelente resistencia a la tracción, a la fatiga, a
la corrosión y a la oxidación, incluso a muy altas
temperaturas, permiten el uso de las súper aleaciones
de níquel en múltiples aplicaciones y para un amplio
espectro de temperaturas.
La industria aeronáutica utiliza estas aleaciones
de níquel para fabricar cerca del 80% de las piezas
rotativas de las turbinas de gas (incluyendo discos,
álabes y carcasas), soportes de motores
y componentes de motores de cohetes (misiles)
y bombas.
Las aleaciones a altas temperaturas con base níquel
contienen entre el 35 y el 75% de níquel y entre un 15
y un 22% de cromo, constituyen alrededor del 30%
DUSTRY 4.0
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de un avión y también se utilizan en estructuras de
diferentes componentes del motor principal de los
transbordadores espaciales.
Las mismas propiedades que hacen que las aleaciones
de níquel sean idóneas para fabricar componentes de
reactores son las que generan importantes dificultades
en su mecanizado.
Las fuerzas de corte y las temperaturas en la zona de
corte son extremadamente elevadas debido al gran
esfuerzo cortante y la baja conductividad térmica. Esto,
junto con la reactividad de la aleación con base níquel
con el material de la herramienta ocasiona el arrastre
del material de la pieza, haciendo que las virutas se
suelden a la superficie de la misma. Esto causa el
excesivo desgaste de la herramienta, limitando la
velocidad de corte y disminuyendo su vida útil.
Todas estas características contribuyen a reducir
el índice de extracción de material y la duración
de la herramienta, lo que incrementa los costes de
mecanizado.