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nuestra gama normal de roscas”. Actualmente
en la planta de fabricación de turbinas de gas
de Siemens se utilizan cinco cabezas de fresado
de diferentes dimensiones y diámetros.

Los diferentes tamaños de roscas hacen necesario
utilizar diferentes longitudes de voladizos.

Según Bender, si el diámetro de la prolongación
de la herramienta es el óptimo para el diámetro del
cuerpo de la fresa, el resultado es el mecanizado más
estable posible con menos vibraciones. Las plaquitas
utilizadas son productos estándar, disponibles con
gran variedad de pasos, que se pueden sustituir en
cuestión de segundos. “Otra consideración importante
es que, gracias a la optimización y reestructuración de
la secuencia de producción, desde la mandrinadora
hasta el centro de mecanizado PowerTurn, se puede
eliminar una operación de fijación en el mecanizado de
los agujeros de la brida frontal de la envolvente”, subraya
Reich. “En lugar de realizar la mitad de la operación
en la mandrinadora, ahora se lleva a cabo de principio
a fin en el centro vertical de mecanizado” continuó.
Gracias a las fresas ISCAR ha sido posible optimizar
completamente este paso del proceso productivo.

Como parte de otra transferencia de tecnología, en
esta ocasión en la planta de producción de turbinas
de vapor de Siemens en Görlitz, el sistema de roscado
por fresado MILLTHREAD de ISCAR ha conseguido
una vez más el ahorro más significativo posible. “En
una aplicación actual, ha sido posible mecanizar 62
roscas M90x6, cada una de ellas con una profundidad
de 96 mm, en la superficie de la envolvente de una
turbina de vapor, tres veces más rápido que con el
proceso anterior”, añadió Bender. Reich lo resume como
sigue: “El sistema ISCAR es actualmente una parte
de nuestro trabajo habitual en la planta de Berlín”.

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